Was ist die häufigste Ursache für Hydraulikausfälle? Entdecken Sie den Übeltäter Nr. 1 und wie Sie ihn stoppen können

Mit großem Abstand ist die häufigste Ursache für Ausfälle von Hydrauliksystemen die Flüssigkeitsverunreinigung. Es wird geschätzt, dass sie für 70 % bis 90 % aller Ausfälle verantwortlich ist. Dies beschränkt sich nicht nur auf Schmutz oder Metallspäne; es umfasst jede Fremdsubstanz – wie Wasser, Luft oder chemische Nebenprodukte –, die die Integrität der Hydraulikflüssigkeit beeinträchtigt und das System daran hindert, wie vorgesehen zu funktionieren.

Hydrauliksysteme versagen nicht durch plötzliche, dramatische Ereignisse, sondern durch den langsamen, kumulativen Schaden, der durch Verunreinigungen verursacht wird, die oft mit bloßem Auge unsichtbar sind. Proaktive Filtration und sorgfältiges Flüssigkeitsmanagement sind die einzigen wirksamen Strategien zur Gewährleistung von Zuverlässigkeit und Langlebigkeit.

Was ist eine hydraulische Verunreinigung?

Um Ausfälle effektiv zu verhindern, müssen Sie zunächst verstehen, wogegen Sie ankämpfen. Verunreinigung ist ein weit gefasster Begriff, der mehrere unterschiedliche und zerstörerische Kategorien von Fremdstoffen in Ihrer Hydraulikflüssigkeit umfasst.

Partikelverunreinigung

Dies ist die häufigste und intuitivste Form der Verunreinigung. Sie umfasst feste Partikel wie Metallspäne aus dem Komponentenverschleiß, Sand oder Schmutz aus der Betriebsumgebung und sogar Fasern von Lappen oder versagenden Dichtungen. Diese Partikel wirken wie ein flüssiges Schleifmittel, das das System von innen heraus abreibt.

Wasserverunreinigung

Wasser ist eine besonders heimtückische Verunreinigung. Es gelangt oft durch Kondensation im Reservoir oder durch verschlissene Dichtungen in ein System. Wasser reduziert die Schmierfähigkeit der Hydraulikflüssigkeit, fördert Rost und Korrosion auf Metalloberflächen und kann Flüssigkeitsadditive abbauen.

Luftverunreinigung

Luft kann in zwei Zuständen existieren: gelöst in der Flüssigkeit (im Allgemeinen harmlos) oder als Blasen eingeschlossen (hochgradig zerstörerisch). Eingeschlossene Luft führt zu einem Phänomen namens Kavitation, bei dem Luftblasen unter hohem Druck kollabieren und Mikroexplosionen erzeugen, die kritische Komponentenoberflächen, insbesondere in Pumpen, erodieren. Sie führt auch dazu, dass die Flüssigkeit schwammig wird, was zu einem unregelmäßigen Systembetrieb führt.

Chemische Verunreinigung

Diese tritt auf, wenn die Hydraulikflüssigkeit selbst zerfällt oder wenn falsche Flüssigkeiten gemischt werden. Hohe Temperaturen können Oxidation verursachen, wodurch Schlamm und Lack entstehen, die enge Passagen verstopfen. Die Verwendung des falschen Flüssigkeitstyps kann dazu führen, dass Dichtungen anschwellen oder schrumpfen, was zu Lecks und der Einführung anderer Verunreinigungen führt.

Wie Verunreinigungen ein System zerstören

Der durch Verunreinigungen verursachte Schaden ist ein fortschreitender Prozess. Das Verständnis der spezifischen Versagensmechanismen unterstreicht die Bedeutung der Reinhaltung der Flüssigkeit.

Abrasiver Verschleiß: Der Schmirgeleffekt

Harte Partikel, die in der Flüssigkeit suspendiert sind, werden in den mikroskopisch kleinen Spalten zwischen beweglichen Teilen, wie einem Ventilkolben und seinem Gehäuse, eingeschlossen. Dies erzeugt einen „Schmirgeleffekt“, der diese präzisionsgefertigten Oberflächen einkerbt und abnutzt. Dieser allmähliche Verschleiß erhöht die interne Leckage, reduziert die Effizienz des Systems und führt schließlich zum Ausfall der Komponente.

Haftung und Verstopfungen: Verstopfung der Arterien

Kleinere, weichere Partikel wie Schlamm oder Dichtungsfragmente können sich im System ansammeln. Sie verstopfen kleine Öffnungen in Komponenten wie Servo- und Proportionalventilen, wodurch diese klemmen oder langsam reagieren. Dies führt zu ungenauer Steuerung, ruckartigem Betrieb und letztendlich zu einem vollständigen Funktionsverlust.

Korrosion und Degradation: Der chemische Angriff

Wasser und chemische Verunreinigungen greifen das System auf molekularer Ebene an. Sie korrodieren Metalloberflächen, schwächen Teile und erzeugen weitere Partikelverunreinigungen (Rost). Sie bauen auch die Flüssigkeit selbst ab, entziehen ihr die Additive, die Schmierung bieten und Schaumbildung verhindern, was den gesamten Systemverschleiß beschleunigt.

Häufige Fallstricke und Missverständnisse

Viele gut gemeinte Wartungsprogramme scheitern aufgrund einiger kritischer Missverständnisse bezüglich der Kontaminationskontrolle.

Der Trugschluss von „sichtbar sauber“

Ein großer Fallstrick ist die Annahme, dass Flüssigkeit sauber ist, weil sie sauber aussieht. Die schädlichsten Partikel sind solche zwischen 5 und 15 Mikrometer groß – viel zu klein, um mit bloßem Auge gesehen zu werden. Eine Flüssigkeit kann vollkommen klar erscheinen, während sie Millionen dieser zerstörerischen Partikel enthält.

Übersehen von Eintrittspunkten

Verunreinigungen werden nicht nur intern erzeugt; sie werden ständig von außen eingebracht. Verschleißte Zylinderstangendichtungen, kontaminiertes neues Öl und sogar das bloße Öffnen des Reservoirs zur Luft ohne einen geeigneten Entlüftungsfilter sind allesamt häufige Eintrittspunkte, die oft übersehen werden.

Vernachlässigung der Filterwartung

Filter sind keine „einmal einstellen und vergessen“-Lösung. Ein verstopfter Filter, der sich im Bypass-Modus befindet, vermittelt ein falsches Gefühl der Sicherheit. Das Öl fließt einfach um das Filterelement herum und zirkuliert Verunreinigungen ungehindert durch das System. Die regelmäßige Überprüfung der Differenzdruckanzeige des Filters und der Austausch der Elemente sind unerlässlich.

Wie Sie dies auf Ihr System anwenden können

Die Implementierung einer proaktiven Strategie ist der effektivste Weg, um kontaminationsbedingte Ausfälle zu reduzieren und die Zuverlässigkeit Ihrer Geräte zu erhöhen.

• Wenn Ihr Hauptaugenmerk auf der Maximierung der Lebensdauer der Geräte liegt: Implementieren Sie ein geplantes Flüssigkeitsanalyseprogramm, um den Kontaminationsgrad und die Flüssigkeitsgesundheit zu überwachen, damit Sie Ausfälle vorhersagen und verhindern können.
• Wenn Ihr Hauptaugenmerk auf der Vermeidung unerwarteter Ausfallzeiten liegt: Konzentrieren Sie sich auf eine strenge Filterwartung und stellen Sie sicher, dass alle Techniker saubere Flüssigkeitshandhabungsverfahren befolgen, insbesondere beim Hinzufügen von neuem Öl zum System.
• Wenn Sie ein neues System entwerfen: Spezifizieren Sie hochwertige Dichtungen, geeignete Reservoir-Entlüfter und Filtrationsgrade, die den Sauberkeitsanforderungen Ihrer empfindlichsten Komponenten entsprechen.

Letztendlich ist die Behandlung Ihrer Hydraulikflüssigkeit als kritische Systemkomponente – nicht nur als Verbrauchsmaterial – der Schlüssel zur Erschließung der Maschinenverlässlichkeit.

Zusammenfassungstabelle:

Art der Verunreinigung	Primäre Quellen	Wichtige Schadensmechanismen
Partikel (Schmutz, Metall)	Komponentenverschleiß, Umgebung	Abrasiver Verschleiß, Einkerbungen an Teilen
Wasser	Kondensation, Lecks	Reduzierte Schmierfähigkeit, Rost, Korrosion
Luft	Lecks, Kavitation	Schwammiger Betrieb, Oberflächenerosion
Chemikalien	Flüssigkeitsabbau, falsche Flüssigkeit	Schlamm, Lack, Dichtungsschäden

Schützen Sie Ihre Hydrauliksysteme vor der häufigsten Ausfallursache. Die Kontrolle von Verunreinigungen ist entscheidend für die Maximierung der Lebensdauer der Geräte und die Vermeidung kostspieliger Ausfallzeiten. KINTEK ist spezialisiert auf Laborgeräte und Verbrauchsmaterialien, einschließlich Filtrations- und Flüssigkeitsanalyselösungen, die Ihnen helfen, die Systemintegrität zu erhalten. Lassen Sie sich von unseren Experten bei der Entwicklung einer proaktiven Wartungsstrategie unterstützen. Kontaktieren Sie KINTEK noch heute, um Ihre spezifischen Labor- und Geräteanforderungen zu besprechen.

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