PVD-Beschichtungen werden aus verschiedenen Materialien hergestellt, darunter Titan, Zirkonium, Aluminium, Edelstahl, Kupfer und Gold, um nur einige zu nennen. Diese Materialien werden zur Herstellung dünner Schichten verwendet, die in der Regel zwischen 0,5 und 5 Mikrometer dick sind. Beim PVD-Verfahren (Physical Vapor Deposition) werden diese Materialien in einem Dampfzustand auf ein Substrat aufgebracht, das aus Nylon, Kunststoff, Glas, Keramik oder Metallen wie Edelstahl und Aluminium bestehen kann.
Das PVD-Verfahren verbessert die Eigenschaften der Materialien, macht sie härter, verschleißfester und korrosionsbeständiger. Es verbessert auch ihre thermische und chemische Stabilität und verringert gleichzeitig ihren Reibungskoeffizienten und ihre Neigung zum Verklemmen, Verstopfen, Verkleben, Korrodieren und Oxidieren. Erreicht wird dies durch verschiedene PVD-Verfahren wie thermische Verdampfung, Sputterdeposition und Ionenplattierung, bei denen das Beschichtungsmaterial entweder erhitzt wird, bis es verdampft, oder von einem Target gesputtert bzw. mit ionisierten Partikeln plattiert wird.
Die Anwendungen von PVD-Beschichtungen sind vielfältig und reichen vom Verschleißschutz (z. B. TiN-Beschichtungen) bis zur Verbesserung des Aussehens von Produkten und ihrer Funktionalität in verschiedenen Branchen. Zu den gängigen Anwendungen gehören elektronische Schaltkreise, Optik, Gasturbinenschaufeln und Werkzeugmaschinen. Die Vielseitigkeit von PVD-Beschichtungen liegt in ihrer Fähigkeit, mit reibungsmindernden Schichten kombiniert zu werden, in ihrem variablen Schichtaufbau (Nanostrukturen, Multilayer, Monolayer) und in ihrer ausgezeichneten Haftung auf Substraten, die eine sehr gute Maß- und Konturgenauigkeit gewährleistet, ohne die Mikrostruktur des Substratmaterials zu beeinträchtigen.
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