Vakuum-Induktionsschmelzen: Prinzipien, Prozesse und Anwendungen

Einführung und historischer Kontext

Historische Entwicklung

Die Anfänge des Vakuum-Induktionsofens gehen auf das Jahr 1917 in Deutschland zurück und markieren einen Schlüsselmoment in der Entwicklung der Metallurgietechnik. Diese bahnbrechende Innovation wurde zunächst für die kritische Aufgabe des Schmelzens von Flugzeug- und Raketentriebwerken eingesetzt, was seine frühe Verbindung mit hochanspruchsvollen und leistungsstarken Anwendungen unterstreicht.

Die Entwicklung des Vakuum-Induktionsofens war nicht nur ein technologischer Sprung, sondern ein strategischer Fortschritt in der Materialwissenschaft, insbesondere für die Luft- und Raumfahrt und den Verteidigungssektor. Durch die Möglichkeit, Metalle in einer kontrollierten Vakuumumgebung zu schmelzen und zu veredeln, bot diese Technologie eine noch nie dagewesene Präzision und Reinheit, die für die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit von Komponenten, die unter extremen Bedingungen arbeiten, unerlässlich sind.

Ursprünglich wurden die Fähigkeiten des Ofens genutzt, um die strengen Anforderungen der frühen Luft- und Raumfahrt zu erfüllen. Der Bedarf an leichten und dennoch robusten Materialien, die den rauen Umgebungsbedingungen in der Luft- und Raumfahrt standhalten, erforderte ein Schmelzverfahren, das Verunreinigungen beseitigen und die Materialeigenschaften verbessern konnte. Der Vakuum-Induktionsofen erfüllte diesen Bedarf und legte den Grundstein für seine spätere breite Anwendung in verschiedenen Industriezweigen.

Mit der Weiterentwicklung der Technologie wurden die Anwendungsmöglichkeiten über die Luft- und Raumfahrt hinaus auf die Herstellung von Hochtemperaturlegierungen, ultrahochfesten Stählen und Speziallegierungen erweitert, die in Bereichen wie der Atomenergie und der Elektronik benötigt werden. Diese Entwicklung unterstreicht die Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit des Vakuum-Induktionsschmelzens und macht es zu einem Eckpfeiler der modernen Metallurgie.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die historische Entwicklung des Vakuuminduktionsofens seit seinen Anfängen im Jahr 1917 von kontinuierlicher Innovation und Anpassung geprägt war, angetrieben durch das unermüdliche Streben nach hervorragenden Werkstoffen für Hochleistungsanwendungen.

Weit verbreitete Anwendung

Der Vakuum-Induktionsofen ist ein Eckpfeiler im Bereich der Vakuum-Metallurgie und bietet eine breite Palette von Anwendungen in verschiedenen Branchen. Seine Vielseitigkeit und Effizienz machen ihn unentbehrlich für die Herstellung von hochwertigen Metallen und Legierungen, insbesondere in Bereichen, in denen Präzision und Reinheit von größter Bedeutung sind.

In der Luft- und Raumfahrt- sowie in der Verteidigungsindustrie wird der Vakuum-Induktionsofen zur Herstellung von Hochtemperaturlegierungen und ultrahochfesten Stählen eingesetzt, Materialien, die für die Leistung und Sicherheit von Flugzeugen, Raketen und Flugkörpern entscheidend sind. Die strengen Anforderungen für diese Anwendungen erfordern ein Schmelzverfahren, mit dem Verunreinigungen beseitigt und die für eine optimale Leistung erforderlichen präzisen chemischen Zusammensetzungen erreicht werden können.

Auch die Elektronik- und die Atomindustrie verlassen sich bei der Herstellung von Speziallegierungen und rostfreien Stählen auf den Vakuum-Induktionsofen. Diese Werkstoffe sind für das Funktionieren fortschrittlicher elektronischer Komponenten und von Kernreaktoren unverzichtbar, bei denen schon geringe Verunreinigungen zu katastrophalen Ausfällen führen können.

Die weite Verbreitung des Vakuum-Induktionsofens wird auch durch seine Verwendung in der Automobilbranche und in der Medizintechnik unterstrichen. Im Automobilbau wird er für die Herstellung von Hochleistungsmotorteilen und Strukturelementen verwendet, die extremen Bedingungen standhalten müssen. Im Bereich der Medizintechnik gewährleistet die Fähigkeit des Ofens, biokompatible Legierungen und Implantate herzustellen, die Sicherheit und Wirksamkeit medizinischer Geräte.

Die breite Anwendbarkeit dieses Geräts ist ein Beweis für seine robuste Konstruktion und die sorgfältige Kontrolle der Schmelz- und Raffinationsprozesse. Durch den Betrieb des Ofens im Vakuum wird das Risiko von Wechselwirkungen und Verunreinigungen in der Gasphase ausgeschaltet, wodurch ein Höchstmaß an Reinheit und Konsistenz der Endprodukte gewährleistet wird.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die weite Verbreitung des Vakuum-Induktionsofens auf seine unvergleichliche Fähigkeit zurückzuführen ist, die anspruchsvollen Standards verschiedener Branchen zu erfüllen, von der Luft- und Raumfahrt über die Elektronik bis hin zur Automobilindustrie und Medizin. Seine Rolle bei der Herstellung hochwertiger, präziser und reiner Metalle und Legierungen macht ihn zu einem unverzichtbaren Werkzeug der modernen Metallurgie.

Merkmale und Anwendungen

Materialverbesserungen

Der Einsatz von Vakuum-Induktionsschmelzöfen (VIM) hat die Herstellung von Hochtemperaturlegierungen revolutioniert, insbesondere von solchen auf der Basis von Nickel, Kobalt und Eisen. Dieses fortschrittliche Schmelzverfahren erhöht nicht nur die Warmumformbarkeit dieser Legierungen, sondern verbessert auch ihre mechanischen Eigenschaften erheblich.

Bei herkömmlichen Schmelzverfahren kann das Vorhandensein von atmosphärischen Gasen zu Verunreinigungen und unbeständigen Materialeigenschaften führen. Das VIM-Verfahren arbeitet jedoch in einer Vakuumumgebung, die diese Probleme ausschließt, da Wechselwirkungen zwischen Gasphasen und Verunreinigungen vermieden werden. Diese kontrollierte Umgebung ermöglicht eine präzise Steuerung der chemischen Zusammensetzung der Legierung und stellt sicher, dass Elemente mit starker Affinität zu Sauerstoff und Stickstoff, wie Aluminium, Titan, Bor und Zirkonium, innerhalb sehr enger Grenzen gehalten werden.

Besonders erwähnenswert sind die Verbesserungen bei der Warmumformbarkeit. Hochtemperaturlegierungen, die mit VIM verarbeitet werden, weisen eine bessere Duktilität und Umformbarkeit auf, so dass sie sich während der Fertigungsprozesse leichter formen und bearbeiten lassen. Dies ist von entscheidender Bedeutung für Branchen, die komplexe und komplizierte Komponenten benötigen, wie z. B. die Luft- und Raumfahrt, Raketen, Atomenergie und Elektronik.

Darüber hinaus eignen sich die verbesserten mechanischen Eigenschaften dieser Legierungen, einschließlich der erhöhten Festigkeit und Zähigkeit, ideal für Anwendungen, bei denen Langlebigkeit und Zuverlässigkeit von größter Bedeutung sind. Die Fähigkeit, durch VIM Legierungen mit gleichbleibenden und überlegenen Eigenschaften herzustellen, hat neue Wege für Innovation und Leistung in verschiedenen High-Tech-Industrien eröffnet.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Anwendung von Vakuum-Induktionsschmelzöfen bei der Herstellung von Hochtemperaturlegierungen auf Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis einen bedeutenden Fortschritt in der Materialwissenschaft und -technik darstellt. Die Verbesserungen bei der Warmumformbarkeit und den mechanischen Eigenschaften unterstreichen die entscheidende Rolle des VIM bei der Erfüllung der strengen Anforderungen moderner industrieller Anwendungen.

Bediente Industrien

Das Vakuum-Induktionsschmelzen (VIM) ist ein wesentlicher Bestandteil der Produktion von kritischen Komponenten in verschiedenen High-Tech-Industrien. Dieses fortschrittliche Schmelzverfahren ist vor allem in der Luft- und Raumfahrtindustrie unverzichtbar, wo Materialien extremen Bedingungen wie hohen Temperaturen und immensen Drücken standhalten müssen. Die Luft- und Raumfahrtindustrie verlässt sich bei der Herstellung von Komponenten wie Turbinenschaufeln, Triebwerksteilen und Strukturelementen, die Hochtemperaturlegierungen und ultrahochfeste Stähle erfordern, in hohem Maße auf VIM.

Im Verteidigungsbereich spielt VIM eine zentrale Rolle bei der Herstellung von Raketen und Flugkörpern. Diese Anwendungen erfordern Werkstoffe, die nicht nur hohen Temperaturen standhalten, sondern auch eine außergewöhnliche mechanische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Die Atomindustrie, ein weiterer wichtiger Nutznießer von VIM, verwendet diese Speziallegierungen für Kernreaktoren und andere Komponenten, die unter extremen Bedingungen arbeiten.

Auch die Elektronikindustrie nutzt VIM zur Herstellung von Edelstahl und anderen Speziallegierungen, die bei der Fertigung von Präzisionsbauteilen verwendet werden. Diese Werkstoffe sind für die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit elektronischer Geräte - von Mikroprozessoren bis hin zu komplizierten Steckern - unerlässlich.

Die Fähigkeit von VIM, hochwertige, präzise kontrollierte Legierungen herzustellen, macht es zu einer unverzichtbaren Technologie in diesen Branchen, die Innovationen vorantreibt und die Leistung und Sicherheit kritischer Anwendungen gewährleistet.

Prozess-Details

Operationen im Vakuumzustand

Der Prozess des Schmelzens, Raffinierens und Legierens von Metallen im Vakuum ist ein Eckpfeiler des Vakuum-Induktionsschmelzens. Diese Methode gewährleistet, dass das Metall nicht durch Gasphasenwechselwirkungen verunreinigt wird, die unter atmosphärischen Bedingungen vorherrschen. Durch den Betrieb im Vakuum wird das Risiko oxidativer Reaktionen und der Einbringung von Verunreinigungen wie Sauerstoff, Stickstoff und Wasserstoff in das geschmolzene Metall ausgeschlossen.

Da in einer Vakuumumgebung keine atmosphärischen Gase vorhanden sind, lässt sich die chemische Zusammensetzung der Legierung genau kontrollieren. Dies ist besonders wichtig für Metalle, die empfindlich auf das Vorhandensein von Gasen reagieren, wie z. B. Hochtemperaturlegierungen auf Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis. Der Vakuumzustand erhöht nicht nur die Reinheit des Metalls, sondern verbessert auch seine mechanischen Eigenschaften und seine Warmumformbarkeit erheblich.

Darüber hinaus ist das Vakuum-Induktionsschmelzverfahren für Industrien, die hochwertige Speziallegierungen benötigen, unerlässlich. Dazu gehören Sektoren wie Luft- und Raumfahrt, Raketen, Atomenergie und Elektronik, in denen die Leistung und Zuverlässigkeit von Werkstoffen von größter Bedeutung sind. Die Fähigkeit, ultrahochfesten Stahl, rostfreien Stahl und andere Speziallegierungen mit minimalen Verunreinigungen herzustellen, ist eine direkte Folge der kontrollierten Vakuumumgebung.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Vakuumzustand beim Vakuuminduktionsschmelzen nicht nur eine technische Voraussetzung, sondern ein strategischer Vorteil ist, der die Herstellung von hochwertigen Hochleistungslegierungen gewährleistet, die frei von den üblichen atmosphärischen Verunreinigungen sind.

Chemische Kontrolle

Beim Vakuum-Induktionsschmelzen ist die genaue Kontrolle der chemischen Zusammensetzung der Legierung von größter Bedeutung. Dieses Verfahren stellt sicher, dass Elemente mit hoher Reaktivität, wie Aluminium (Al), Titan (Ti), Bor (B) und Zirkonium (Zr), genauestens kontrolliert werden. Diese Elemente, die für ihre starke Affinität zu Sauerstoff und Stickstoff bekannt sind, können die Eigenschaften der Legierung erheblich verändern, wenn sie nicht innerhalb enger Parameter kontrolliert werden.

Die Fähigkeit, diese reaktiven Elemente in einem sehr kleinen Bereich zu halten, ist entscheidend für die Herstellung hochwertiger Legierungen. Dieses Maß an Kontrolle wird durch fortschrittliche Techniken und Anlagen erreicht, die eine Vakuumumgebung aufrechterhalten und so die Wechselwirkung dieser Elemente mit atmosphärischen Gasen minimieren. Das Ergebnis ist eine homogene und stabile Legierungszusammensetzung, die für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, bei Raketen und Flugkörpern, in der Atomenergie und in der Elektronikindustrie, wo die Integrität des Materials nicht verhandelbar ist, unerlässlich ist.

Um die Bedeutung dieser Kontrolle zu verdeutlichen, sei die folgende Tabelle herangezogen:

Durch die Einhaltung dieser Elemente innerhalb präziser Grenzwerte gewährleistet das Vakuum-Induktionsschmelzen, dass das Endprodukt den strengen Anforderungen von Hochleistungsanwendungen entspricht.

Struktur der Anlage

Hauptkomponenten

Der Vakuum-Induktionsschmelzofen (VIM-Ofen) ist ein hochentwickeltes Gerät, das für präzise Metallschmelz- und Raffinationsprozesse entwickelt wurde. Zu seinen Hauptkomponenten gehören dieOfenmantel,Induktor,Tiegel,Kippmechanismus,Masselform-Mechanismus,StromversorgungseinrichtungundWasser-Kühlsystem. Jede dieser Komponenten spielt eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Effizienz und Genauigkeit des Schmelzprozesses.

• Mantel des Ofens: Dies ist das äußere Gehäuse des Ofens, das die für den Schmelzprozess erforderliche Vakuumumgebung aufrechterhalten soll. Er besteht in der Regel aus hochfesten, hitzebeständigen Materialien, die den hohen Temperaturen und Drücken standhalten.

• Induktor: Der Induktor ist eine Spule, die ein Magnetfeld erzeugt, das in der im Tiegel befindlichen Metallladung einen Strom induziert. Dieser Strom erhitzt das Metall bis zu seinem Schmelzpunkt und macht den Induktor zu einem wichtigen Teil des Heizmechanismus.

• Tiegel: Im Tiegel wird die Metallladung platziert und geschmolzen. Er muss aus Materialien bestehen, die hohen Temperaturen standhalten und chemisch inert sind, um eine Verunreinigung des geschmolzenen Metalls zu verhindern.

• Kipp-Mechanismus: Mit diesem Mechanismus kann der Ofen gekippt werden, um das Gießen des geschmolzenen Metalls in die Barrenformen zu erleichtern. Er ist wichtig, um den Metallfluss zu kontrollieren und einen reibungslosen Gießprozess zu gewährleisten.

• Blockform-Mechanismus: Im Kokillenmechanismus erstarrt das geschmolzene Metall zu Barren. Die Gestaltung der Kokillen kann die endgültige Form und Qualität der Barren beeinflussen.

• Stromversorgungseinrichtung: Dieses Gerät liefert die elektrische Energie, die für den Betrieb des Induktors erforderlich ist, und sorgt dafür, dass die Metallcharge ihre Schmelztemperatur erreicht und beibehält.

• Wasser-Kühlsystem: Das Wasserkühlsystem ist für die Ableitung der während des Schmelzvorgangs entstehenden Wärme entscheidend. Es verhindert die Überhitzung der Ofenkomponenten und sorgt für deren Langlebigkeit.

Jede dieser Komponenten ist sorgfältig konstruiert und integriert, um den reibungslosen Betrieb des Vakuum-Induktionsschmelzverfahrens zu gewährleisten und so zur Herstellung von hochwertigen, reinen Metallen beizutragen.

Konstruktive Überlegungen

Die Konstruktion des Vakuum-Induktionsschmelzofens ist von entscheidender Bedeutung, um einen Vakuumabfall zu verhindern, der die Integrität des gesamten Prozesses gefährden könnte. Dies erfordert eine sorgfältige Isolierung aller geladenen Körper innerhalb des Ofengehäuses. Die Isoliermaterialien müssen sorgfältig ausgewählt werden, um den hohen Temperaturen und den Vakuumbedingungen standzuhalten und sicherzustellen, dass sie sich nicht zersetzen oder unbeabsichtigte Reaktionen auslösen.

Um dies zu erreichen, müssen bei der Konstruktion fortschrittliche Isolationstechnologien wie Mehrschicht-Isolationssysteme (MLI) zum Einsatz kommen, die aufgrund ihrer hervorragenden thermischen und vakuumtechnischen Eigenschaften häufig in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt werden. Darüber hinaus ist die Verwendung von hochreinen feuerfesten Materialien wie Aluminiumoxid und Zirkoniumdioxid unerlässlich, um die Integrität der Ofenumgebung zu erhalten.

Darüber hinaus muss die Konstruktion auch die thermische Ausdehnung und Kontraktion von Materialien unter wechselnden Temperaturbedingungen berücksichtigen. Dies erfordert den Einbau flexibler Isolierschichten, die sich diesen Veränderungen anpassen können, ohne die Vakuumdichtung zu beeinträchtigen. Das übergeordnete Ziel besteht darin, ein robustes und dennoch flexibles Isolationssystem zu schaffen, das den Vakuumzustand während des gesamten Schmelzprozesses aufrechterhalten kann.

Prozessablauf

Auswahl und Vorbereitung des Tiegels

Die Auswahl und die Vorbereitung des Tiegels sind von zentraler Bedeutung für den Vakuum-Induktionsschmelzprozess, da sie sowohl die Produktivität der Anlage als auch die Qualität des fertigen Metalls direkt beeinflussen. Angesichts der Einzigartigkeit jedes Verfahrens - unterschiedliche Ofentypen, Legierungen, metallurgische Behandlungen und Gießanordnungen - ist die Auswahl des optimalen Tiegels eine komplexe, individuelle Aufgabe.

Tiegel gibt es in einer Vielzahl von Größen, Formen und Materialien, die jeweils für bestimmte Temperaturen, chemische und physikalische Parameter ausgelegt sind. Sie reichen von kleinen, teetassengroßen Gefäßen bis hin zu großen Behältern, die mehrere Tonnen Metall aufnehmen können. Sie können fest in die Ofenstruktur integriert oder so konstruiert sein, dass sie zum Gießen leicht entnommen werden können, und sie können in verschiedenen Arten von Öfen verwendet werden, z. B. in brennstoffbeheizten, elektrischen Widerstands- und Induktionsöfen.

Moderne Tiegel bestehen in der Regel aus einem heterogenen Verbundwerkstoff auf Graphitbasis, der so konstruiert ist, dass er die Leistungsanforderungen durch präzise Steuerung der Materialzusammensetzung und der strukturellen Ausrichtung des Graphits erfüllt. Diese Konstruktion stellt sicher, dass der Tiegel den harten Bedingungen des Metallschmelzens und -haltens standhält und für die jeweilige Anwendung maximale Leistung erbringt.

Die Auswahl des richtigen Tiegels erfordert ein gründliches Verständnis dieser Leistungsmerkmale und eine Zusammenarbeit zwischen Metallschmelzern und Tiegellieferanten. Durch diese Partnerschaft wird sichergestellt, dass der Tiegel nicht nur die technischen Grenzen des Betriebs erfüllt, sondern auch die Gesamteffizienz und Qualität des Metallherstellungsprozesses verbessert.

Vorbereitung der Charge

Die Vorbereitung der Rohstoffe für das Vakuum-Induktionsschmelzen ist ein entscheidender Schritt, der sich direkt auf die Qualität und Reinheit des Endprodukts auswirkt. Der Prozess umfasst eine sorgfältige Prüfung und Auswahl der Materialien, um sicherzustellen, dass sie strenge Kriterien erfüllen, insbesondere angesichts der Herausforderungen, die die Vakuumumgebung mit sich bringt.

Beim Vakuum-Induktionsschmelzen ist die Entfernung bestimmter Elemente wie Phosphor und Schwefel besonders schwierig. Diese Elemente, die die mechanischen Eigenschaften der Legierung erheblich beeinträchtigen können, müssen streng kontrolliert werden. Daher müssen die Rohstoffe sorgfältig geprüft werden, um ihren Gehalt an diesen Verunreinigungen zu begrenzen.

Darüber hinaus muss bei der Auswahl auch die Kompatibilität der Materialien mit den Schmelzbedingungen bewertet werden. Dabei werden Faktoren wie die Reaktivität der Materialien unter Vakuum, ihre thermische Stabilität und ihre Fähigkeit, die strukturelle Integrität während des Schmelzprozesses zu erhalten, bewertet.

Um die Qualität der Charge weiter zu gewährleisten, werden fortschrittliche Analysetechniken eingesetzt. Dazu gehören Spektrometrie, Mikroskopie und chemische Analysen zur Identifizierung und Quantifizierung aller Spurenelemente, die die Schmelze möglicherweise verunreinigen könnten. Durch die Anwendung dieser strengen Prüfprotokolle können die Hersteller garantieren, dass die Rohstoffe von höchster Reinheit sind, wodurch die Gesamtleistung und Zuverlässigkeit des Endprodukts verbessert wird.

Schmelzen und Raffinieren

In der Anfangsphase des Schmelzvorgangs wird eine Charge von Werkstoffen mit allen inaktiven Legierungselementen in den Ofen gegeben. Es ist wichtig, dass diese Charge eine kontrollierte Menge Kohlenstoff enthält. Die Anwesenheit von Kohlenstoff erfüllt einen doppelten Zweck: Sie erleichtert den Desoxidationsprozess während des Schmelzens und sorgt dafür, dass das Metall die gewünschten Eigenschaften erhält.

In der Raffinationsphase wird das geschmolzene Metall in einen AOD- (Argon-Sauerstoff-Entkohlung) oder VOD/VD-Behälter (Vakuum-Sauerstoff-Entkohlung/Vakuum-Entgasung) geleitet. Diese fortschrittlichen Raffinationsverfahren sind für die Herstellung hochwertiger Edelstähle und anderer Speziallegierungen unerlässlich. Für besonders anspruchsvolle Anwendungen kann das Metall in einem VIM-Ofen (Vacuum Induction Melting) weiterverarbeitet werden, gefolgt von einem VAR- (Vacuum Arc Remelting) oder ESR-Verfahren (Electroslag Remelting). Dieser mehrstufige Raffinationsprozess stellt sicher, dass das Endprodukt die strengen Anforderungen an Reinheit und Zusammensetzung erfüllt.

Gießen

Der Gießprozess ist ein kritischer Punkt im Zyklus des Vakuum-Induktionsschmelzens, der sich direkt auf die Endqualität des Produkts auswirkt. In dieser Phase müssen mehrere Schlüsselfaktoren genauestens beachtet werden, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.

Erstens ist die genaue Kontrolle der Gießtemperatur von größter Bedeutung. Die Temperatur muss sorgfältig kalibriert werden, um sicherzustellen, dass das flüssige Metall eine ausgezeichnete Fließfähigkeit beibehält. Diese Fließfähigkeit ist entscheidend dafür, dass das Metall die Form vollständig und gleichmäßig ausfüllt, wodurch Fehler wie unvollständige Füllung oder Kaltverschlüsse vermieden werden. Die ideale Gießtemperatur gewährleistet, dass das Metall gleichmäßig fließt, ohne thermische Spannungen zu verursachen, die zu Rissen oder anderen strukturellen Problemen führen könnten.

Darüber hinaus ist der Zeitpunkt des Gießens ebenso entscheidend. Die Verzögerung zwischen der Schmelz- und der Gießphase sollte so gering wie möglich sein, um zu verhindern, dass das Metall zu stark abkühlt, was seine Fließfähigkeit beeinträchtigen könnte. Außerdem muss die Gießtechnik selbst - ob durch Schwerkraft oder mit einer Gießpfanne - präzise ausgeführt werden, um Turbulenzen zu vermeiden und eine gleichmäßige Verteilung des Metalls in der Form zu gewährleisten.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Gießprozess beim Vakuum-Induktionsschmelzen ein empfindliches Gleichgewicht zwischen Temperaturkontrolle, Zeitplan und Technik ist, die alle eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der endgültigen Qualität und Integrität des Metallprodukts spielen.

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