Technisches Team · Kintek Solution

Bei der Bestimmung der geeigneten Schichtdicke müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden. Dazu gehören die spezifische Anwendung, der Grad der Abnutzung, dem das Produkt ausgesetzt sein wird, und die gewünschten Eigenschaften wie Haltbarkeit, Glanz und Korrosionsbeständigkeit. Im Folgenden gehen wir auf die verschiedenen Faktoren ein, die die Schichtdicke beeinflussen, und geben Empfehlungen auf der Grundlage der angegebenen Referenzen.

7 Schlüsselfaktoren, die bei der Wahl der Beschichtungsdicke zu berücksichtigen sind

1. Dekorative Anwendungen mit leichter bis mäßiger Abnutzung

• Empfehlung für die Schichtdicke: Für dekorative Anwendungen mit leichter bis mittlerer Abnutzung sind Beschichtungen mit einer Dicke von 0,2 bis 0,5 μm ausreichend.
• Dauerhaftigkeit: Diese dünnen Beschichtungen können viele Jahre lang ohne nennenswerte Abnutzung verwendet werden und sind daher ideal für Gegenstände, die keiner starken physischen Belastung ausgesetzt sind.

2. Raue Verschleißbedingungen

• Empfehlung für die Schichtdicke: Für Produkte, die härteren Verschleißbedingungen ausgesetzt sind, sind dickere Beschichtungen (typischerweise >1μm) erforderlich.
• Berücksichtigung des Substrats: Das Substrat sollte härter sein, um die Beschichtung zu tragen, da sich dünne Beschichtungen bis zur Bruchstelle verformen können, wenn das Substrat unter lokalem Druck nachgibt.
• Spezifisches Beispiel: Für Produkte, die dem Fugenhobeln ausgesetzt sind, werden härtere Substrate und dickere PVD-Beschichtungen empfohlen.

3. Oberflächenglätte und Glanz

• Schichtdicke für glatte Oberflächen: Zur Erzielung einer glatten Oberfläche ist eine Mindestschichtdicke von 70-80µm erforderlich.
• Empfindlichkeit des Glanzes: Der Glanz von Polyesterfolien ist im Vergleich zu Acrylfolien weniger empfindlich gegenüber der Beschichtungsdicke.
• Optimale Topcoat-Dicke: Bei Polyesterfolien, die auf PVD-Titan abgeschieden werden, führt eine optimale Deckschichtdicke von 40-80 µm zu einem höheren Glanz.

4. PVD-Beschichtungsdicke

• Allgemeiner Dickenbereich: PVD-Beschichtungen liegen in der Regel zwischen 0,5 und fünf Mikrometern.
• Variabilität: Die Dicke kann je nach Farbe und Prozessanforderungen variieren.
• Ausrüstung und Fachwissen: PVD-Beschichtungen erfordern eine spezielle Ausrüstung und ein hohes Maß an Fachwissen, was sie teurer macht als andere Beschichtungsmethoden.

5. Medizinische Beschichtungen

• Chromnitrid (CrN): Die Dicke reicht von 0,0001 bis 0,0005 Zoll, die Härte von 2.200 bis 2.400 Hv.
• Alpha-Beschichtung: Die Dicke reicht von 0,0001 bis 0,0002 Zoll, mit der höchsten Härte (4.400 bis 4.600 Hv) und bietet eine hervorragende Haltbarkeit und Abriebfestigkeit.

6. Korrosionsschutz

• Industriestandards: Der Korrosionsschutz wird häufig mit neutralem Salzsprühnebel (ASTM B117) oder CASS (ASTM-B368) bewertet.
• Zirkoniumnitrid (ZrN) Leistung: ZrN hat eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gezeigt, die 1200 Stunden neutrales Salzspray und über 150 Stunden CASS auf galvanisiertem Messing übertrifft.

7. Dicke der Pulverbeschichtung

• Empfohlener Dickenbereich: Pulverbeschichtungen reichen in der Regel von 2 bis 8 mils (50 bis 200 Mikron).
• Leistungsüberlegungen: Die Schichtdicke sollte so gewählt werden, dass die beste Leistung für den zu beschichtenden Gegenstand erzielt wird, wobei Faktoren wie Haltbarkeit und Aussehen zu berücksichtigen sind.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die geeignete Beschichtungsdicke von der spezifischen Anwendung und den gewünschten Eigenschaften abhängt. Für dekorative Anwendungen mit leichter Abnutzung sind dünnere Schichten (0,2 bis 0,5 μm) ausreichend. Für härtere Bedingungen werden dickere Beschichtungen (typischerweise >1μm) und härtere Substrate empfohlen. Glatte und glänzende Oberflächen erfordern eine Mindestdicke von 70-80 µm, während PVD-Beschichtungen in der Regel zwischen 0,5 und 5 Mikrometer dick sind. Medizinische Beschichtungen haben je nach Verwendungszweck bestimmte Schichtdicken, und der Korrosionsschutz wird durch dickere Schichten wie ZrN verbessert. Pulverbeschichtungen schließlich reichen in der Regel von 2 bis 8 Millimeter und gewährleisten eine optimale Leistung.

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