Das Glühen von Stahl ist ein entscheidender Prozess, der von der spezifischen Art des Glühens und dem gewünschten Ergebnis abhängt.
Verschiedene Arten des Glühens erfordern unterschiedliche Temperaturbereiche, um die besten Ergebnisse zu erzielen.
Im Folgenden finden Sie eine Übersicht über die wichtigsten Temperaturen für verschiedene Glühverfahren:
1. Unterkritisches Glühen
Das unterkritische Glühen wird in der Regel eingesetzt, um Stahl zu erweichen und seine Bearbeitbarkeit zu verbessern.
Bei diesem Verfahren kommt es zu keinen wesentlichen Veränderungen der Kristallstruktur.
Der Stahl wird bis knapp unter den Ac1-Punkt erwärmt, d. h. bis zu dem Punkt, an dem sich während der Erwärmung Austenit zu bilden beginnt.
Der Temperaturbereich für das unterkritische Glühen liegt bei 538°C bis 649°C (1000°F bis 1200°F).
Nach dem Erhitzen wird der Stahl im Ofen langsam abgekühlt.
2. Zwischenglühen
Beim Zwischenglühen wird der Stahl auf eine Temperatur erhitzt, die eine gewisse Umwandlung in Austenit ermöglicht.
Austenit ist eine Hochtemperaturphase des Stahls.
Die Temperaturen für dieses Verfahren liegen zwischen 649°C und 760°C (1200°F und 1400°F).
Diese Art des Glühens wird verwendet, wenn eine teilweise Umwandlung in Austenit erwünscht ist, oft um die Duktilität zu verbessern und die Härte zu verringern.
3. Vollglühen
Das Vollglühen ist die vollständigste Form des Glühens.
Der Stahl wird auf eine Temperatur oberhalb der oberen kritischen Temperatur (Ac3) erhitzt.
An diesem Punkt wandelt sich der gesamte Ferrit in Austenit um.
Der Temperaturbereich für das Vollglühen liegt bei 816°C bis 927°C (1500°F bis 1700°F).
Nach Erreichen dieser Temperatur wird der Stahl im Ofen langsam auf etwa 315°C (600°F) abgekühlt.
Diese langsame Abkühlung ermöglicht eine vollständige Umwandlung des Mikrogefüges, was zu einem weicheren und duktileren Stahl führt.
4. Die Bedeutung der Ofenatmosphäre
Die richtige Ofenatmosphäre ist während des Glühvorgangs entscheidend.
Sie verhindert Oxidation und Entkohlung.
Jedes Glühverfahren wird auf der Grundlage der spezifischen Anforderungen der Stahlanwendung und der gewünschten Eigenschaften des Endprodukts ausgewählt.
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