Die Nassvermahlung, insbesondere mit Horizontalmühlen, bietet gegenüber der Trockenvermahlung mehrere wesentliche Vorteile, die sich vor allem auf die Effizienz, die Produktqualität und die Prozesskontrolle beziehen. Hier finden Sie eine ausführliche Erklärung:
Effizienz und Präzision bei der Partikelgrößenreduzierung:
Horizontalmühlen sind aufgrund ihrer Konstruktion und Arbeitsweise bei der Nassvermahlung sehr effizient. Sie verwenden kleine Mahlkörper (bis zu 0,25 mm und bis zu 2 mm), was eine präzisere und effizientere Vermahlung ermöglicht. Die Mahlkörper, oft in Form von Perlen aus Keramik, Glas oder Zirkoniumoxid, werden in einem flüssigen Medium bewegt. Diese Bewegung führt zu einer Reihe von Kollisionen, die die Partikelgröße durch Abrieb und Aufprall verringern. Das flüssige Medium unterstützt nicht nur die Bewegung der Partikel, sondern wirkt auch als Schmiermittel, das die Effizienz der Kollisionen erhöht und den Verschleiß der Mühlenkomponenten verringert.Bessere Produktqualität und -konsistenz:
Die Nassvermahlung in Horizontalmühlen führt zu einer deutlichen Verbesserung der Produktqualität. Es sorgt für maximale Farbstärke, Glanzbeständigkeit und Ausbeute, was in Branchen wie der Lack- und Pigmentindustrie von entscheidender Bedeutung ist. Das Verfahren verringert auch die Produktverluste, die bei der Trockenvermahlung aufgrund von Staub und anderen Formen von Materialverlusten oft höher sind. Die Konsistenz des Mahlprozesses unter nassen Bedingungen gewährleistet, dass das Endprodukt vorhersehbare und einheitliche Eigenschaften aufweist, was für Anwendungen, bei denen die Partikelgrößenverteilung entscheidend ist, von entscheidender Bedeutung ist.
Geringere Kosten und Umweltauswirkungen:
Durch Nassvermahlung können die Rohstoffkosten im Vergleich zur Trockenvermahlung um etwa 5 % gesenkt werden. Diese Senkung ist teilweise auf die höhere Ausbeute und den geringeren Materialverlust zurückzuführen. Darüber hinaus sind bei Nassmahlverfahren Verunreinigungen, Reinigungsarbeiten und Lösungsmittelverluste in der Regel minimal, was nicht nur die Betriebskosten, sondern auch die Umweltbelastung verringert. Das Verfahren ist außerdem abriebfest, was die Lebensdauer der Fräsgeräte verlängert und den Wartungsaufwand verringert.
Vielseitigkeit und Kontrolle:
