Technisches Team · Kintek Solution

In der Kalzinierungszone eines Drehrohrofens werden die Materialien einem Hochtemperatur-Erhitzungsprozess unterzogen, um eine chemische Dissoziation zu erreichen oder gebundene Feuchtigkeit zu entfernen. Der in der Regel tonnenförmige und leicht geneigte Ofen dreht sich um seine Achse, um das Material zu transportieren und zu mischen, während es sich durch die Zone bewegt. Heiße Gase strömen durch die Kammer, oft im Gegenstrom zum Material, was eine gleichmäßige Erwärmung gewährleistet. Dieser Prozess ist entscheidend für die Herstellung anorganischer Materialien wie Kalziumoxid aus Kalziumkarbonat oder die Trocknung feuchtigkeitsgebundener Stoffe. Die Kalzinierungszone ist für Partikelgrößen von 60 mm oder weniger ausgelegt und liefert ein gleichmäßiges und hochwertiges Produkt.

Die wichtigsten Punkte werden erklärt:

1. Zweck der Kalzinierung im Drehrohrofen:

   • Bei der Kalzinierung werden Materialien auf hohe Temperaturen erhitzt, um eine chemische Dissoziation zu erreichen oder gebundene Feuchtigkeit zu entfernen.
   • Zu den üblichen Anwendungen gehören die Umwandlung von Kalziumkarbonat (CaCO₃) in Kalziumoxid (CaO) und Kohlendioxid (CO₂) oder die Trocknung von Materialien wie Borax.
   • Dieses Verfahren ist für die Herstellung von anorganischen Materialien und die Aufbereitung von Rohstoffen für die weitere industrielle Nutzung unerlässlich.

2. Aufbau und Funktionsweise des Drehrohrofens:

   • Der Ofen ist tonnenförmig und dreht sich um seine Mittelachse, wodurch eine kontinuierliche Bewegung und Durchmischung des Materials gewährleistet ist.
   • Er ist leicht geneigt, damit sich das Material bei der Drehung des Ofens von der Zufuhrseite zur Abfuhrseite bewegen kann.
   • Heiße Gase strömen durch die Kammer, in der Regel in der entgegengesetzten Richtung des Materials (Gegenstrom), um eine effiziente Wärmeübertragung zu gewährleisten.

3. Materialverarbeitung in der Kalzinierungszone:

   • Das mineralische Einsatzmaterial wird in den Reaktorteil des Ofens eingeführt und über die Länge des Rohrs nach unten transportiert.
   • Während der Rotation wird das Material gleichmäßig erhitzt, was chemische Reaktionen oder den Feuchtigkeitsentzug fördert.
   • Das Verfahren eignet sich für Partikelgrößen von 60 mm oder weniger und gewährleistet ein gleichmäßiges und hochwertiges Produkt.

4. Temperatur und chemische Reaktionen:

   • Hohe Temperaturen in der Kalzinierungszone führen zu endothermen Reaktionen, wie z. B. der Dissoziation von Kalziumkarbonat in Kalziumoxid und Kohlendioxid.
   • Die Entfernung von gebundener Feuchtigkeit aus Materialien wie Borax wird ebenfalls durch kontrollierte Erhitzung erreicht.

5. Vorteile von Drehrohröfen für die Kalzinierung:

   • Drehrohröfen sorgen für eine gleichmäßige Erwärmung und Durchmischung, was zu einem gleichmäßigeren Produkt führt.
   • Sie sind effizient bei der Verarbeitung kleinerer Partikelgrößen und können eine Vielzahl von Materialien verarbeiten.
   • Der Gegenstrom der heißen Gase verbessert die Wärmeübertragung und die Energieeffizienz.

6. Betriebliche Einfachheit:

   • Drehrohröfen können von relativ ungelernten Arbeitskräften bedient werden, da der Prozess die Beschickung des Ofens, die Aufrechterhaltung der erforderlichen Temperatur für eine bestimmte Zeit (4-6 Stunden) und den Abstich des Endprodukts umfasst.
   • Diese Einfachheit macht Drehrohröfen zu einer praktischen Wahl für industrielle Kalzinierungsprozesse.

Wenn ein Käufer diese Schlüsselpunkte kennt, kann er die Eignung von Drehrohröfen für bestimmte Kalzinierungsanwendungen beurteilen und eine optimale Leistung und Produktqualität sicherstellen.

Zusammenfassende Tabelle:

Hauptaspekt	Einzelheiten
Zweck	Chemische Dissoziation oder Entfernung von gebundener Feuchtigkeit durch Erhitzen auf hohe Temperaturen.
Anwendungen	Herstellung von Calciumoxid (CaO) aus Calciumcarbonat (CaCO₃), Trocknung feuchtigkeitsgebundener Materialien.
Struktur des Ofens	Faßförmig, gekippt und drehbar zum Transportieren und Mischen von Materialien.
Erhitzungsprozess	Die heißen Gase strömen im Gegenstrom zum Material und sorgen so für eine gleichmäßige Erwärmung.
Partikelgröße	Verarbeitet Materialien mit einer Korngröße von 60 mm oder weniger.
Vorteile	Gleichmäßige Erwärmung, effiziente Verarbeitung und Energieeffizienz.
Betriebliche Einfachheit	Einfach zu bedienen, geeignet für ungelernte Arbeiter.

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