Brenn- oder Sintervorgänge sind bei der Verarbeitung kristalliner keramischer Erzeugnisse unerlässlich.
Diese Vorgänge dienen der Bindung und Verfestigung der Partikel.
Sie tragen auch dazu bei, die Porosität des keramischen Materials zu verringern.
Beim Brennen werden Keramikpulverpartikel auf eine hohe Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts erhitzt.
Diese hohe Temperatur bewirkt, dass die Partikel diffundieren und sich miteinander verbinden.
Dadurch wird das Material verklebt und verfestigt.
Die Verringerung der Oberflächenenergie durch Diffusion trägt zur Verringerung der Porosität bei.
Dieses Verfahren verbessert auch die mechanischen Eigenschaften des Keramikprodukts.
Das Sintern ist ein spezielles Brennverfahren für die Keramikherstellung.
Dabei werden keramische Pulverpartikel durch Erhitzen verfestigt.
Die Partikel erfahren eine Verringerung der Dampf-Festkörper-Grenzflächen.
Dies führt zu einer Verringerung der Oberflächenenergie.
Infolgedessen werden die vorhandenen Poren im "grünen" Pressling (ungebrannter keramischer Gegenstand) kleiner oder schließen sich.
Dies führt zu einer Verdichtung des keramischen Produkts.
Außerdem werden die mechanischen Eigenschaften des keramischen Materials verbessert.
Die Höhe der Ausgangsporosität, die Sintertemperatur und die Sinterzeit tragen alle zur Verringerung der Porosität bei.
In einigen Fällen kann das Vorhandensein einer flüssigen Phase den Sinterprozess verbessern.
Dies wird als Flüssigphasensintern bezeichnet.
Das Sintern trägt dazu bei, ein haltbareres, stärkeres und härteres keramisches Material zu schaffen.
Dabei werden Druck und große Hitze angewandt.
Dadurch werden die Atome gezwungen, sich fest miteinander zu verbinden.
Das resultierende Material hat bessere mechanische Eigenschaften und eine höhere Dichte.
Insgesamt besteht der Zweck des Brennens oder Sinterns darin, eine Bindung, Verfestigung und Verringerung der Porosität zu erreichen.
Dies führt zu einer verbesserten Festigkeit und Undurchlässigkeit für Flüssigkeiten in kristallinen Keramikprodukten.
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