Das Einsatzhärten dient in erster Linie zwei Zwecken: Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Oberflächenschicht eines Metalls unter Beibehaltung eines duktilen und stoßfesten Kerns und Verbesserung der Gesamtfestigkeit und Zähigkeit des Werkstoffs ohne Beeinträchtigung seiner Duktilität.
Verbesserung der Verschleißbeständigkeit:
Beim Einsatzhärten, das häufig durch Verfahren wie Aufkohlen oder Carbonitrieren erfolgt, wird der Oberfläche eines Metalls Kohlenstoff oder Stickstoff hinzugefügt. Durch dieses Verfahren entsteht eine harte, verschleißfeste Außenschicht, die bei Anwendungen, bei denen die Teile starkem Verschleiß ausgesetzt sind, entscheidend ist. In der Stahlrohrindustrie beispielsweise sorgt das Einsatzhärten dafür, dass die Rohre den abrasiven Kräften von Öl, Wasser oder Gas, die durch sie hindurchfließen, standhalten können. Die harte Oberflächenschicht schützt vor Verschleiß und verlängert die Lebensdauer der Bauteile.Verbesserung von Festigkeit und Zähigkeit:
Der zweite Zweck des Einsatzhärtens besteht darin, die Festigkeit und Zähigkeit des Werkstoffs auszugleichen. Indem nur die äußere Schicht gehärtet wird, bleibt der Kern des Metalls weich und dehnbar, was wichtig ist, um Stöße und Schläge zu absorbieren, ohne zu brechen. Diese Ausgewogenheit ist entscheidend für Anwendungen, bei denen Bauteile unter Belastung verformungsbeständig sein müssen (Festigkeit) und gleichzeitig Energie absorbieren können müssen, ohne zu brechen (Zähigkeit). So profitieren beispielsweise Zahnräder und Lager in Maschinen von dieser doppelten Eigenschaft, da sie ständigen Belastungen und gelegentlichen Stößen standhalten müssen.
