Fräsausrüstung

Kryogene Vibrationskugelmühle mit flüssigem Stickstoff

Name: Kryogene Vibrationskugelmühle mit flüssigem Stickstoff
Brand: Kintek Solution
SKU: Kt-VBM100
Rating: 4.79 (9 reviews)

Artikelnummer : Kt-VBM100

Preis variiert je nach Spezifikationen und Anpassungen

Maximale Injektionsgröße: < 5 mm
Größenbereich der Probenpartikel: 20um
Vermahlungsmenge: 1g-20g
Frequenz der Vibration: 3000-3600 U/min

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Beschreibung
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Einführung

KT-VBM100 ist ein kleines und leichtes Labor-Tischgerät mit hoher Leistung, das sowohl als Kugelmühle als auch als Siebmaschine eingesetzt werden kann. Die vibrierende Plattform mit einer Vibrationsfrequenz von 36.000 mal/min liefert die Energie. Die Mahlkugel mit einem Durchmesser von 60 mm und einem Volumen von 150 ml wird zum Mahlen verwendet. Der Mörtel wird durch den heftigen Aufprall der Kugel auf den Mörtel für die konventionelle Zerkleinerung von harten, spröden Materialien verwendet. Gleichzeitig kann flüssiger Stickstoff in den Mörser gegossen werden, um die Sprödigkeit von weichen, elastischen, faserigen und anderen schwer zu handhabenden Proben zu verbessern. Zum Zerkleinern oder Mahlen kann die KT-VBM100 auch als Siebmaschine mit 2-5 Lagen Analysensieben mit einem Durchmesser von 100-150mm und einer Genauigkeit von 20µm-63mm verwendet werden. Das Siebgewicht beträgt 3 kg, und es kann für Trocken- oder Nasssiebung verwendet werden.

Kryogene Vibrationskugelmühle mit flüssigem Stickstoff
Verarbeitungsprinzip: Schlagkraft
Eigenschaften der Anwendungsprobe: mittlere und geringe Härte | spröde | elastisch | faserig | weich
Art der Verarbeitung: Mahlen | Sieben
Hauptfunktionen: Dauerbetrieb|Intermittierender Betrieb|Zeitgesteuerter Start|Timer|Ein-Tasten-Wiederholung|Ausschaltspeicher|Temperaturüberwachung
Zusätzliche Merkmale: Schnellverschlussplatte mit Sichtfenster | Trichter zum Einfüllen von Flüssigstickstoff | Mahlraumabsaugung

Anwendungen

Die Flüssigstickstoff-Kryo-Schwingmühle ist ein Spezialgerät für die Zerkleinerung und Pulverisierung von Materialien bei extrem niedrigen Temperaturen unter Verwendung von flüssigem Stickstoff als Kühlmittel. Diese Technologie ist besonders vorteilhaft für Materialien, die hitzeempfindlich sind oder bei höheren Temperaturen zersetzt werden können. Die Anwendungen dieser Mühle sind vielfältig und kommen in verschiedenen Branchen zum Einsatz, in denen die Unversehrtheit von Materialien von größter Bedeutung ist.

Werkstoffkunde: Ideal für die Verarbeitung von Metallpulvern und mikrostrukturierten Partikeln, insbesondere solchen, die niedrige Temperaturen benötigen, um Oxidation zu verhindern und die strukturelle Integrität zu erhalten.
Pharmazie: Nützlich für die Zerkleinerung temperaturempfindlicher pharmazeutischer Verbindungen und biologischer Proben, um einen minimalen Abbau zu gewährleisten und ihre Wirksamkeit zu erhalten.
Chemische Verarbeitung: Effektiv bei der Zerkleinerung von Chemikalien, die bei höheren Temperaturen instabil sind, wodurch sicherere und effizientere chemische Reaktionen ermöglicht werden.
Lebensmittel- und Getränkeindustrie: Anwendbar bei der Herstellung feiner Pulver aus temperaturempfindlichen Lebensmittelzutaten zur Verbesserung der Produktqualität und -konsistenz.
Kunststoffe und Polymere: Unverzichtbar für die Zerkleinerung von Kunststoffen und Polymeren bei niedrigen Temperaturen, um eine thermische Zersetzung zu verhindern und die physikalischen Eigenschaften der Materialien zu erhalten.
Forschung und Entwicklung: Weit verbreitet in Laboratorien zu Versuchszwecken, insbesondere bei Studien über die mechanischen und thermischen Eigenschaften von Materialien.
Umweltsanierung: Hilft bei der Verarbeitung von Materialien, die bei der Umweltsanierung verwendet werden, und stellt sicher, dass die Materialien unter kontrollierten Temperaturen wirksam und stabil bleiben.

Merkmale

Die kryogene Flüssigstickstoff-Vibrationskugelmühle ist ein hochmodernes Laborgerät, das für die Zerkleinerung spröder und hitzeempfindlicher Materialien entwickelt wurde. Dieses innovative Gerät nutzt die Kraft kryogener Temperaturen, die in der Regel unter -150 °C liegen, um die Unversehrtheit der Proben zu gewährleisten, was insbesondere für Materialien wie Kunststoffe, Gummi und biologische Proben von entscheidender Bedeutung ist. Hier sind die wichtigsten Merkmale, die diese Mühle auszeichnen:

Ultra-Tieftemperatur-Mahlung: Die Mahlkammer wird mit flüssigem Stickstoff gekühlt, was eine minimale thermische Schädigung und eine optimale Erhaltung der chemischen und physikalischen Eigenschaften der Proben gewährleistet.
Produktion feiner und gleichmäßiger Partikel: Kann Partikel mit Toleranzen von weniger als 5 μm herstellen und gewährleistet so ein hohes Maß an Präzision und Gleichmäßigkeit des gemahlenen Materials.
Kryomilling-Technologie: Kombiniert kryogene Temperaturen mit mechanischer Zerkleinerung, um nanostrukturierte Mikrostrukturen zu erzielen, wobei Erholung und Rekristallisation für feinere Kornstrukturen unterdrückt werden.
Vielseitige Materialbearbeitung: Geeignet für eine breite Palette von Materialien wie Elektronik, Keramik, Chemikalien, Metallpulver und Pharmazeutika, mit Optionen für verschiedene Tankauskleidungen wie Edelstahl, Keramik und PTFE.
Fortschrittliche Steuerungssysteme: Ein Vibrationsdosierer und ein Schneckenförderer mit einstellbaren Geschwindigkeiten ermöglichen eine präzise Steuerung des Mahlprozesses und der Materialzufuhr.
Effiziente Stickstoffzirkulation: Der verdampfte Stickstoff wird in das System zurückgeführt, was die Effizienz des kryogenen Prozesses erhöht und die Abfallmenge reduziert.

Diese Merkmale verbessern nicht nur die Mahleffizienz, sondern stellen auch sicher, dass die Unversehrtheit empfindlicher Materialien erhalten bleibt, was die kryogene Flüssigstickstoff-Vibrationskugelmühle zu einem unverzichtbaren Werkzeug für die moderne Materialforschung und -verarbeitung macht.

Details & Teile

Flüssigstickstoff-Kryo-Vibrationskugelmühle Details

Details zur kryogenen Flüssigstickstoff-Vibrationskugelmühle

Flüssiger Stickstoff kryogene Vibrationskugelmühle Details

Technische Daten

Maximale Injektionsgröße	< 5 mm
Größenbereich der Probenpartikel	20 um
Vermahlungsmenge	1g-20g
Frequenz der Vibration	3000-3600r/min
Amplitude der Vibration	3mm
Modus der Vibration	zweidimensional
Flüssigstickstoff-Gefrierverfahren	Eintauchen
Temperatur beim Schleifen	-196°C - 40°C
Material der Kugelmühle	Rostfreier Stahl \| Wolframkarbid \| Zirkoniumdioxid
Anzahl der Kugelmühlengefäße	1
Volumen des Kugelmühlentanks	150ml
Material der Mahlkugel	Rostfreier Stahl \| Wolframkarbid \| Zirkoniumdioxid
Mahlkugel-Durchmesser	40-60mm
Mahlen Methode	Trockenmahlung \| Nassmahlung \| Kryogenes Mahlen
Siebverfahren	Trockensiebung \| Nasssiebung
Maschendurchmesser	100mm \| 150mm
Trockener Siebbereich	20um - 63mm
Bereich Nasssiebung	20um - 10mm
Maximales Siebleistungsgewicht	3kg
Siebebenen	2-5 Etagen
Antriebsart	mechanischer Antrieb
Elektrische Beschreibung	100-120V/200-240V AC, 50-60Hz, 150W
Stromanschluss	Nationale Norm \| Europäische Norm \| Amerikanische Norm \| Britische Norm, usw.
Nettogewicht	35 kg
Abmessungen (Breite, Tiefe und Höhe)	400300200mm
Schutzart	IP65
Norm	CE
Zusätzliche Artikel	Nasssiebung Verriegelungsplatte und Siebboden mit Düsen, PC-Schild für kryogenes Schleifen

Vorteile

Die Flüssigstickstoff-Kryo-Schwingmühle bietet eine Reihe von Vorteilen, die den Mahlprozess verbessern, insbesondere bei hitzeempfindlichen und spröden Materialien. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

Verbesserte Materialintegrität: Durch die Verwendung von flüssigem Stickstoff zur Kühlung der Mahlkammer bewahrt die Mühle die chemischen und physikalischen Eigenschaften der Materialien, was besonders bei Kunststoffen, Gummi und biologischen Proben wichtig ist. Dies gewährleistet einen minimalen thermischen Abbau und erhält die Integrität der Proben.
Optimierte Partikelgröße und -verteilung: Die kryogene Umgebung ermöglicht die Herstellung von feinen und gleichmäßigen Partikeln. Dies ist besonders vorteilhaft für Anwendungen, die eine präzise Partikelgrößenverteilung erfordern, und verbessert die Gesamtqualität des gemahlenen Produkts.
Erhöhte Produktivität und Durchsatzleistung: Die Konstruktion und der Betrieb der Mühle ermöglichen höhere Produktionsraten und einen größeren Durchsatz. Dies wird durch eine optimierte Partikelgröße und effiziente Mahlmechanismen erreicht, was zu einer erhöhten Produktivität führt.
Geringerer Verschleiß der Mahleinrichtungen: Durch den Einsatz von Flüssigstickstoff wird die Temperatur im Mahlprozess gesenkt, was wiederum den Verschleiß der Mahlanlagen verringert. Dies verlängert die Lebensdauer der Maschinen und reduziert die Wartungskosten.
Beseitigung von Anbackungen und Verstopfungen: Kryogenes Mahlen verhindert Anbackungen und Verstopfungen in der Mühle, die bei herkömmlichen Mahlverfahren häufig auftreten. Dies gewährleistet einen reibungsloseren Betrieb und einen kontinuierlichen Produktionsfluss.
Energie-Effizienz: Die kryogene Mühle arbeitet im Vergleich zu herkömmlichen Mühlen mit einem geringeren Energieverbrauch. Dies senkt nicht nur die Betriebskosten, sondern macht das Verfahren auch umweltfreundlicher.
Verbesserte Gießeigenschaften: Die von der kryogenen Mühle erzeugten fein gemahlenen Materialien verbessern die Gießeigenschaften des Produkts, was bei verschiedenen industriellen Anwendungen von Vorteil ist.
Verringerung der mikrobiellen Belastung: Die extrem niedrigen Temperaturen, die bei der kryogenen Vermahlung verwendet werden, tragen auch zur Verringerung der mikrobiellen Belastung des Mahlguts bei, was die Sicherheit und Qualität des Endprodukts erhöht.
Abtrennung von Verbundwerkstoffen: Die Mühle hilft bei der Trennung von Verbundwerkstoffen in der Mahlkammer, was bei Materialien mit mehreren Bestandteilen entscheidend ist.
Niedrigere Mahlkosten: Insgesamt führt die Kombination aus höherem Wirkungsgrad, geringerem Verschleiß und niedrigerem Energieverbrauch zu niedrigeren Mahlkosten, was die kryogene Flüssigstickstoff-Vibrationskugelmühle zu einer kostengünstigen Lösung für Mahlanwendungen macht.

Warnungen

Die Sicherheit des Bedieners steht an erster Stelle! Bitte bedienen Sie das Gerät mit Vorsicht. Das Arbeiten mit brennbaren, explosiven oder giftigen Gasen ist sehr gefährlich. Der Bediener muss alle erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen treffen, bevor er das Gerät in Betrieb nimmt. Das Arbeiten mit Überdruck in den Reaktoren oder Kammern ist gefährlich. Der Bediener muss die Sicherheitsvorschriften strikt einhalten. Besondere Vorsicht ist auch beim Umgang mit luftreaktiven Materialien geboten, insbesondere unter Vakuum. Durch ein Leck kann Luft in das Gerät eindringen und eine heftige Reaktion hervorrufen.

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FAQ

Was ist ein Kühlfallenkühler im Labor?

Ein Kühlfallenkühler ist ein Gerät, das in Laborgeräten verwendet wird, um Vakuumpumpen vor Verunreinigungen durch Kondensieren oder Sublimieren von Dämpfen in einem separaten Gerät zu schützen. Es verhindert, dass Öldämpfe von der Pumpe in das System zurückströmen, und sorgt für eine gekühlte Edelstahl- oder Glasoberfläche, auf der die Dämpfe kondensieren oder sublimieren können. Das Gerät nutzt ein aktives Material wie Trockeneis oder flüssigen Stickstoff oder ein Peltier-Element zur Kühlung und kann zur einfachen Reinigung zerlegt werden. Kühlfallen sind für einen effizienten Pumpenbetrieb und eine längere Lebensdauer unerlässlich.

Was ist Kryomahlen und wie unterscheidet es sich von herkömmlichen Schleifmethoden?

Kryomahlen ist ein spezielles mechanisches Mahlverfahren, bei dem Proben, insbesondere solche, die temperaturempfindlich sind oder flüchtige Bestandteile enthalten, in einer kryogenen Aufschlämmung oder bei kryogenen Temperaturen gemahlen werden. Diese Methode unterscheidet sich vom herkömmlichen Mahlen dadurch, dass bei sehr niedrigen Temperaturen gearbeitet wird, in der Regel mit flüssigem Stickstoff, um Wärmeentwicklung, Oxidation und andere mit hohen Temperaturen verbundene Probleme zu vermeiden. Dies trägt dazu bei, die Integrität der zu bearbeitenden Materialien zu erhalten.

Welche Materialien eignen sich am besten für die Verarbeitung in einer kryogenen Mühle?

Kryomühlen eignen sich besonders für die Verarbeitung von Materialien, die hitzeempfindlich, spröde oder oxidationsanfällig sind, wie Kunststoffe, Gummi, Arzneimittel und biologische Proben. Diese Mühlen tragen dazu bei, die Qualität und Integrität dieser Materialien zu erhalten, da sie bei extrem niedrigen Temperaturen arbeiten.

Wie funktioniert das System der Kryogenen Mahlmühle?

Das System der kryogenen Mühlen verwendet flüssigen Stickstoff, um das pulverisierte Material auf sehr niedrige Temperaturen zu kühlen. Das gekühlte Material gelangt dann in einen mechanischen Zerkleinerer, wo es mit hoher Geschwindigkeit rotiert, aufprallt, kollidiert, schert und reibt, was zu einer effektiven Zerkleinerung führt. Das System umfasst einen Klassierer, der das pulverisierte Material sortiert; feinere Partikel werden gesammelt, während gröbere Partikel zur weiteren Vermahlung zurückgeführt werden.

Welche Einsatzmöglichkeiten gibt es für Pelletpressen?

Pelletpressen haben ein breites Anwendungsspektrum in verschiedenen Branchen. Sie werden in der pharmazeutischen Industrie häufig zur Herstellung gleichmäßiger und kompakter Pellets für Arzneimittelformulierungen verwendet. In der Lebensmittelindustrie werden Pelletpressen zur Herstellung von Tierfutterpellets sowie Pellets für Snacks und Frühstückscerealien eingesetzt. Pelletpressen werden auch in der chemischen Industrie für Katalysatoren, Düngemittel und chemische Zusatzstoffe eingesetzt. Darüber hinaus finden sie Anwendung in der Biomasseindustrie zur Herstellung von Holzpellets als Brennstoff sowie in der metallurgischen Industrie zur Herstellung von Metallpellets zur Weiterverarbeitung.

Wozu dient ein Kühlfallenkühler?

Der Zweck einer Kühlfalle besteht darin, Vakuumpumpen vor Verunreinigungen durch Kondensieren oder Sublimieren von Dämpfen zu schützen und zu verhindern, dass Öldämpfe in das System zurückströmen. Es bietet eine gekühlte Oberfläche, auf der Dämpfe kondensieren oder sublimieren können, und nutzt zur Kühlung ein aktives Material wie Trockeneis oder flüssigen Stickstoff oder ein Peltier-Element. Kühlfallen werden am häufigsten zum Sammeln von Dämpfen aus Anwendungen mit rotierenden Scheiben oder Vakuumsystemen verwendet, können aber auch bei anderen Arten von Verunreinigungen, einschließlich Feststoffen, eingesetzt werden. Kryo-Kühlfallen werden speziell für kryogene Anwendungen wie die Adsorption von Edelgasen hergestellt.

Wie funktioniert eine Pelletpresse?

Bei einer Pelletpresse wird das Material in eine Kammer geleitet, wo es durch eine rotierende Walze oder Extrusionsplatte komprimiert wird. Der ausgeübte Druck drückt das Material durch eine Matrize mit Löchern einer bestimmten Größe und Form, die die Größe und Form der Pellets bestimmt. Anschließend werden die Pellets auf die gewünschte Länge geschnitten und zur weiteren Verarbeitung oder Verpackung gesammelt. Einige Pelletpressen können je nach Anwendungsfall auch zusätzliche Schritte wie das Trocknen oder Kühlen der Pellets umfassen.

Welche Drehofentypen gibt es?

Zu den Drehofentypen gehören Dreh- und Kippöfen, die sich drehen und kippen lassen und so eine gleichmäßige Trocknung und Beschichtung ermöglichen. KINTEK-Öfen steigern die Effizienz, indem sie Mehrzonen-Heizoptionen bieten, Aluminiumoxidfasern für feuerfeste Auskleidungen verwenden und Temperaturregler verwenden. Diese Öfen eignen sich für kontinuierliche Verarbeitung und Chargenbetrieb. Darüber hinaus können sie geöffnet werden, um verschiedene Rohre oder Reaktoren zu verwenden. Die mit einer verzinkten Beschichtung überzogene, mit Epoxidharz lackierte Struktur sorgt für eine längere Lebensdauer und Ästhetik. Insgesamt sind Dreh- und Kippöfen für die Materialherstellung, Trocknung, Alterung und Oxidation beliebt.

Warum wird vor der Vakuumpumpe eine Kühlfalle angebracht?

Vor der Vakuumpumpe ist eine Kühlfalle angebracht, um zu verhindern, dass Dämpfe, beispielsweise Wasser- oder Lösungsmitteldampf, die Vakuumpumpe und den Luftstrom verunreinigen. Die Kühlfalle kondensiert oder sublimiert Gase und verhindert so, dass sie in Bereiche des Systems gelangen, die zu Fehlfunktionen führen könnten. Kühlfallen sammeln Dämpfe aus Anwendungen mit rotierenden Scheiben oder Vakuumsystemen sowie Öldämpfe aus einer Pumpe, um zu verhindern, dass sie in die Kammer strömen. Durch den Einsatz einer Kühlfalle arbeiten Vakuumpumpen effizienter und haben eine längere Lebensdauer.

Welche Vorteile bietet der Einsatz einer Pelletpresse?

Was sind die Vorteile eines Rotorofens?

Drehrohröfen bieten gegenüber statischen Verfahren mehrere Vorteile. Durch die kontinuierliche Bewegung der Probe wird sichergestellt, dass die gesamte Oberfläche während der Verarbeitung der Atmosphäre ausgesetzt ist, was die Gasdiffusion verbessert, den Gasverbrauch reduziert und die Effizienz der Wärmebehandlung erhöht. Darüber hinaus wird das Material kontinuierlich durch einen heißen Ofen geleitet, der ein konstantes Temperaturprofil aufrechterhält und so die Homogenität des Produkts verbessert. Rotationsöfen bieten im Vergleich zu anderen Formen kontinuierlicher Hochtemperaturanlagen auch erhebliche Vorteile hinsichtlich Durchsatz und Energieeffizienz und sind damit die neueste Technologie für die Hochtemperaturverarbeitung von pulverförmigen Materialien.

Welche Faktoren sollten bei der Auswahl einer Pelletpresse berücksichtigt werden?

Bei der Auswahl einer Pelletpresse sollten mehrere Faktoren berücksichtigt werden. Dazu gehören die gewünschte Pelletgröße und -form, die Materialeigenschaften, die erforderliche Produktionskapazität sowie der verfügbare Platz und die verfügbaren Ressourcen. Auch die Art und Beschaffenheit des zu verarbeitenden Materials wie Feuchtigkeitsgehalt, Partikelgröße und Fließfähigkeit können Einfluss auf die Auswahl der Pelletpresse haben. Darüber hinaus sollten Faktoren wie der Strombedarf, die einfache Bedienung und Wartung sowie die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und technischem Support berücksichtigt werden. Um optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten, ist es wichtig, eine Pelletpresse zu wählen, die den spezifischen Anforderungen und Zielen der Anwendung entspricht.

Wie hoch ist der Wirkungsgrad eines Drehrohrofens?

Drehrohröfen sind äußerst effizient bei der Wärmeübertragung über einen kurzen Zeitraum, während kontinuierlich Materialchargen verarbeitet werden. Außerdem minimieren sie den Materialtransport und eignen sich daher ideal für die Pulververarbeitung. KINTEK bietet maßgeschneiderte Drehrohröfen an, die nach spezifischen Anforderungen an maximale Temperaturkontrolle, Arbeitsraumgröße, Verweilzeit, Rohrrotationsrate, Rohrneigungswinkel, Temperaturprofil, Atmosphärendurchflussrate, Pulverbetttiefe und Vorschubgeschwindigkeit gebaut werden können. Bei der Auswahl eines Rohrs für den Ofen sind Drehgeschwindigkeit, Materialmenge, Rohrdurchmesser, Aufhängelänge und Rohrdicke wichtige Faktoren. Auch die Wahl des Rohrmaterials sollte sich an den Einsatzmöglichkeiten orientieren.

Weitere FAQs zu diesem Produkt anzeigen

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Excellent mill for grinding various materials. The cryogenic feature is a game-changer for temperature-sensitive samples.

Tracy M. Smith

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This mill has exceeded our expectations. The speed and efficiency of the grinding process are remarkable.

Dr. Omar K. Patel

4.7

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The mill is very user-friendly and produces consistent results. We've seen a significant improvement in our sample preparation time.

Ms. Sophia A. Johnson

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The build quality of this mill is top-notch. It's evident that KINTEK SOLUTION puts a lot of care into their products.

Mr. David R. Garcia

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The technical support from KINTEK SOLUTION is outstanding. They were very responsive and helpful when we had questions about the mill.

Dr. Maria C. Rodriguez

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The mill is very versatile and can handle a wide range of materials. We've been able to use it for both dry and wet grinding applications.

Mr. Antonio J. Hernandez

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5

The mill is very quiet, which is a big plus for our lab. It doesn't disrupt our other experiments.

Ms. Sarah L. Kim

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The mill is very easy to clean and maintain. It saves us a lot of time and effort.

Mr. Michael D. Lee

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Overall, we are very satisfied with the Liquid nitrogen cryogenic vibration ball mill. It's a valuable addition to our lab.

Dr. Elizabeth S. Jones