Technisches Team · Kintek Solution

PVD-Beschichtungen (Physical Vapor Deposition) sind in der Tat sehr korrosionsbeständig und eignen sich daher für anspruchsvolle Anwendungen, bei denen es auf Langlebigkeit ankommt.Diese Beschichtungen bilden eine dünne, harte und dauerhafte Schicht, die sich fest mit dem Substrat verbindet und dessen Beständigkeit gegen Korrosion, Oxidation und Verschleiß erhöht.Bei diesem Verfahren wird ein Zielmaterial im Vakuum verdampft und auf das Substrat aufgebracht, wodurch eine reine und dauerhafte Beschichtung entsteht.PVD-Beschichtungen wie Zirkoniumnitrid (ZrN) haben in Korrosionsbeständigkeitstests, einschließlich neutraler Salzsprühnebeltests und CASS-Tests, außergewöhnliche Leistungen gezeigt.Ihre Härte, Dünnheit und starke Haftung machen sie ideal für raue Umgebungen, einschließlich Küstengebieten.

Die wichtigsten Punkte erklärt:

1. Korrosionsbeständigkeit von PVD-Beschichtungen:

   • PVD-Beschichtungen sind äußerst korrosions- und oxidationsbeständig.Sie bilden eine Schutzschicht, die das Substrat vor Umwelteinflüssen abschirmt, die Rost, Anlaufen oder Zersetzung verursachen.
   • Die geringe Dicke von PVD-Beschichtungen (0,5 bis 5 Mikrometer) beeinträchtigt ihre Wirksamkeit nicht.Vielmehr lassen sie sich aufgrund ihrer extremen Dünnheit nur schwer entfernen, was einen langfristigen Schutz gewährleistet.

2. Langlebigkeit und Härte:

   • PVD-Beschichtungen sind viermal härter als Chrom, was sie äußerst kratzfest und langlebig macht.Diese Härte trägt dazu bei, dass sie rauen Bedingungen, einschließlich korrosiver Umgebungen, standhalten können.
   • Die Härte der Beschichtung ist ein entscheidender Faktor für ihre Haltbarkeit.So kann beispielsweise eine TiN-Beschichtung (Titannitrid) die Ermüdungsgrenze und die Lebensdauer eines Trägermaterials wie der Legierung Ti-6Al-4V erhöhen.

3. Haftung und Langlebigkeit:

   • PVD-Beschichtungen haften stark auf dem Substrat und dringen sogar leicht in dieses ein.Diese starke Haftung sorgt dafür, dass die Beschichtung über einen längeren Zeitraum intakt bleibt, wodurch sich die Lebensdauer des Produkts in manchen Fällen um das Zehnfache erhöht.
   • Das bei der PVD-Beschichtung angewandte Glühverfahren stellt sicher, dass die Schicht frei von Verunreinigungen ist, was ihre Haltbarkeit und Beständigkeit gegen Verschleiß und Korrosion weiter verbessert.

4. Leistung in Korrosionstests:

   • PVD-Beschichtungen, wie z. B. Zirkoniumnitrid (ZrN), haben in standardisierten Korrosionstests außergewöhnliche Leistungen gezeigt.So haben sie beispielsweise 1200 Stunden in neutralen Salzsprühnebeltests (ASTM B117) und über 150 Stunden in CASS-Tests, die strenge Maßstäbe für die Korrosionsbeständigkeit setzen, übertroffen.
   • Diese Ergebnisse unterstreichen die Eignung von PVD-Beschichtungen für Anwendungen, die korrosiven Umgebungen ausgesetzt sind, wie z. B. im Meer oder an der Küste.

5. Anwendungen in rauen Umgebungen:

   • PVD-Beschichtungen sind ideal für Projekte, die rauen Umgebungen ausgesetzt sind, einschließlich solcher in Küstennähe, wo Salzwasser und Feuchtigkeit die Korrosion beschleunigen können.
   • Ihre Fähigkeit, die ursprüngliche Oberfläche von Materialien mit minimalem Aufwand nachzubilden, macht sie vielseitig einsetzbar, sowohl für funktionale als auch für ästhetische Anwendungen.

6. Prozess und Reinheit:

   • Beim PVD-Verfahren wird ein Zielmaterial in einem Vakuum verdampft und auf das Substrat aufgebracht.Dies gewährleistet eine reine Beschichtung ohne Verunreinigungen, was ihre Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit erhöht.
   • Das Verfahren ermöglicht eine präzise Steuerung der Eigenschaften der Beschichtung, einschließlich Dicke, Härte und Haftung, und gewährleistet so eine optimale Leistung für bestimmte Anwendungen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass PVD-Beschichtungen aufgrund ihrer Härte, starken Haftung und Reinheit äußerst korrosionsbeständig sind.Ihre Leistung in strengen Korrosionstests und ihre Eignung für raue Umgebungen machen sie zu einer ausgezeichneten Wahl für Anwendungen, die eine lange Lebensdauer und Korrosionsschutz erfordern.

Zusammenfassende Tabelle:

Merkmal	Einzelheiten
Korrosionsbeständigkeit	Äußerst resistent gegen Rost, Anlaufen und Oxidation; ideal für raue Umgebungen.
Härte	4x härter als Chrom; kratzfest und langlebig.
Haftung	Haftet stark auf Substraten und erhöht die Langlebigkeit um das bis zu 10-fache.
Leistung in Tests	Übertrifft 1200 Stunden in neutralen Salzsprühtests und 150 Stunden in CASS-Tests.
Anwendungen	Geeignet für die Schifffahrt, Küstengebiete und andere korrosive Umgebungen.
Prozess	Reine, verunreinigungsfreie Beschichtungen durch Vakuumverdampfung, die eine lange Lebensdauer gewährleisten.

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