Entdecken Sie die Hauptvorteile von Wasserring-Vakuumpumpen: einfaches Design, minimale Wartung und sichere Handhabung von Lösungsmitteldämpfen und korrosiven Gasen.
Entdecken Sie, wie Drehschieberpumpen ein Vakuum von ~1 MilliTorr erreichen, ihre Rolle als Vorpumpen und Schlüsselfaktoren wie Öldichtung und ein-/zweistufige Bauweisen.
Erfahren Sie, wie Drehschiebervakuumpumpen ein Grobvakuum für Labore und Industrie erzeugen. Entdecken Sie Typen, Funktionsprinzipien und wie Sie die richtige Pumpe für Ihre Anwendung auswählen.
Erfahren Sie, wie Wassertemperatur und Sättigungsdampfdruck die ultimative Vakuumgrenze einer Wasserstrahlpumpe bestimmen, typischerweise 2000-4000 Pa.
Erfahren Sie, wie Sie die richtige Vakuumpumpe auswählen, indem Sie Vakuumgrad, Pumpgeschwindigkeit und chemische Kompatibilität für Ihre spezifischen Anwendungsanforderungen bewerten.
Entdecken Sie die wichtigsten Anwendungen von Drehschiebervakuumpumpen in der Automobilindustrie, Lebensmittelverpackung, Laborforschung und als Vorvakuumpumpen für Hochvakuumsysteme.
Erfahren Sie, wie eine Vakuumpumpe Gas entfernt, um den Druck zu senken, was kritische Laborprozesse wie die Tieftemperaturverdampfung und die Lösungsmittelentfernung ermöglicht.
Erfahren Sie, warum die Leistung einer Vakuumpumpe an ihrem minimal erreichbaren Druck (Endvakuum) gemessen wird und wie Sie die richtige Pumpe für Ihre Anwendung auswählen.
Entdecken Sie die Einsatzmöglichkeiten von Drehschieber-Vakuumpumpen für die Industrieautomation, Lebensmittelverpackung und Laborarbeiten. Erfahren Sie mehr über ihre Vorteile und Einschränkungen.
Erfahren Sie, wie Vakuumverdampfer niedrigen Druck nutzen, um Siedepunkte zu senken, was eine schonende Konzentration hitzeempfindlicher Produkte wie Pharmazeutika und Lebensmittel ermöglicht.
Erfahren Sie, wie Vakuumverdampfer Industrieabwässer behandeln, wertvolle Ressourcen zurückgewinnen und durch effizientes Kochen bei niedriger Temperatur eine vollständige Abwassernull-Einleitung (ZLD) ermöglichen.
Erfahren Sie, wie Drehschiebervakuumpumpen exzentrische Rotoren und gleitende Schieber verwenden, um ein Hochvakuum für Labor- und Industrieanwendungen zu erzeugen.
Erfahren Sie den grundlegenden Unterschied zwischen Pumpen: Normale Pumpen drücken Flüssigkeit mit Überdruck, während Vakuumpumpen durch die Erzeugung von Unterdruck ziehen.
Erfahren Sie mehr über den typischen Betriebstemperaturbereich von 60°C-95°C für Drehschieber-Vakuumpumpen und die Schlüsselfaktoren, die deren Temperatur und Zustand beeinflussen.
Erfahren Sie, wie Vakuumbedampfung funktioniert, um reine, gleichmäßige Dünnschichten abzuscheiden. Entdecken Sie wichtige Techniken wie thermische und E-Beam-Verdampfung für Ihre Laboranwendungen.
Erfahren Sie, wie die Vakuumverdampfung Siedepunkte senkt, um thermische Zersetzung zu verhindern, Prozesse zu beschleunigen und Energie in Labor und Industrie zu sparen.
Erfahren Sie mehr über die kritischen Sicherheitsrisiken von Vakuumpumpen, einschließlich chemischer Exposition, Implosionsrisiken und elektrischer Gefahren, um Ihr Labor und Ihr Personal zu schützen.
Erfahren Sie, wie Sie eine laute Vakuumpumpe diagnostizieren. Identifizieren Sie gurgelnde, schleifende und rasselnde Geräusche, um Öl-, Luftlecks oder mechanische Probleme zu beheben.
Erkunden Sie die wichtigsten Einschränkungen von Flügelzellenpumpen, einschließlich Ölwartung, Kontaminationsrisiken und Gasverträglichkeitsproblemen für Laboranwendungen.
Erfahren Sie, wie eine Elektronenstrahl-Verdampfungsanlage funktioniert, ihre Hauptvorteile wie hohe Reinheit und Materialvielseitigkeit sowie ihre Anwendungen in der Halbleiter- und optischen Beschichtung.
Erfahren Sie mehr über die Kernkomponenten eines thermischen Verdampfungssystems: Vakuumkammer, Stromversorgung und Heizquelle für die präzise Dünnschichtabscheidung.
Lernen Sie die wesentlichen Komponenten eines Rotationsverdampfers kennen: Heizbad, Verdampfungsflasche, Kondensator und Vakuumsystem. Verstehen Sie ihre Rollen für optimale Laborleistung.
Erfahren Sie die Hauptunterschiede zwischen Nass- und Trockenvakuumpumpen: Nasspumpen verwenden Öl zur Abdichtung, bergen aber das Risiko einer Kontamination, während Trockenpumpen einen sauberen, ölfreien Betrieb bieten.
Erfahren Sie die entscheidenden Faktoren für den Ölwechsel bei Drehschieber-Vakuumpumpen. Gehen Sie über die 3.000-Stunden-Regel hinaus, um Ihre Pumpe vor Kontamination und Verschleiß zu schützen.
Lernen Sie Schritt für Schritt Tipps zur Reinigung und Wartung von Wasserbädern, um Verunreinigungen zu vermeiden und die Lebensdauer der Geräte zu verlängern.
Entdecken Sie, wie Wasserbäder kontrollierte Wärme liefern, die Sicherheit erhöhen und die Effizienz bei Verdampfungsprozessen wie der Rotationsverdampfung verbessern.
Entdecken Sie, wie Wasserring-Vakuumpumpen Zündrisiken für brennbare Gase durch isotherme Kompression, interne Schmierungsfreiheit und Funkenlöschung eliminieren.
Erfahren Sie, wie Sie den akzeptablen Filterdruckabfall anhand von Herstellerangaben und Systemanforderungen definieren. Bringen Sie Effizienz, Energiekosten und Lebensdauer ins Gleichgewicht.
Erfahren Sie, wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Oberfläche und Windgeschwindigkeit die Verdunstung und Kondensation steuern, um die Wettervorhersage und Prozesseffizienz zu verbessern.
Erfahren Sie mehr über die 3 Hauptsymptome eines Hydrauliksystemausfalls (Geräusche, Hitze, langsame Funktion) und deren Grundursachen wie Kontamination, um Ausfallzeiten zu verhindern.
Erfahren Sie die wichtigsten Schritte der vorbeugenden Wartung für Hydrauliksysteme, um Ausfälle zu verhindern, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Lebensdauer von Komponenten durch Flüssigkeitsmanagement und Inspektionen zu verlängern.
Flüssigkeitsverunreinigungen verursachen 70-90 % der Ausfälle von Hydrauliksystemen. Erfahren Sie mehr über Partikel-, Wasser-, Luft- und chemische Verunreinigungen und wie Sie diese verhindern können.
Hydrauliklecks führen zu Leistungsverlust, Schäden an Geräten und Sicherheitsrisiken. Erfahren Sie mehr über die unmittelbaren Auswirkungen und die wahren Kosten, um Ihren Betrieb zu schützen.
Erfahren Sie, wie Temperatur, Oberfläche, Druck und Lufteigenschaften die Verdampfungsraten für effiziente Laborarbeit und industrielle Prozesse steuern.
Erfahren Sie, warum Flüssigkeitskontamination für 70–85 % der Hydraulikausfälle verantwortlich ist, und lernen Sie, wie Sie abrasiven Verschleiß, Korrosion und Systemausfälle verhindern können.
Entdecken Sie, warum die Rotationsverdampfung die effizienteste Methode zur Entfernung flüchtiger Lösungsmittel aus wärmeempfindlichen Materialien ist, indem sie Vakuum und Rotation für Geschwindigkeit und Sicherheit nutzt.
Erfahren Sie die wesentlichen Unterschiede zwischen Nieder- und Hochvakuum, einschließlich Druckbereichen, Anwendungen und warum die Unterscheidung für Ihre Prozesse entscheidend ist.
Entdecken Sie, warum ölfreie Vakuumpumpen entscheidend sind, um Kohlenwasserstoffkontaminationen in sensiblen Industrien wie der Halbleiter-, Forschungs- und Pharmabranche zu verhindern.
Erfahren Sie mehr über die Schlüsselkomponenten einer Vakuumpumpe, einschließlich Motor, Pumpmechanismus und Anschlüssen, um die richtige Ausrüstung für Ihr Labor auszuwählen.
Erfahren Sie mehr über die Druckstufen in Vakuumkammern, vom Grob- bis zum Ultrahochvakuum, und wie Sie die richtige für Ihre spezifische Anwendung auswählen.
Erfahren Sie, warum eine präzise Vakuumkontrolle für Produktqualität, Prozesswiederholbarkeit und Datenintegrität in Fertigung und Forschung entscheidend ist.
Erfahren Sie, wie Laborverdampfer wie Rotationsverdampfer Vakuum und Rotation nutzen, um Lösungsmittel bei niedrigen Temperaturen zu entfernen und empfindliche Verbindungen während der Konzentration zu schützen.
Erfahren Sie mehr über den systematischen Ansatz zur Vermeidung von Vakuumlecks durch proaktive Wartung, ordnungsgemäße Dichtungstechniken und kontinuierliche Überwachung für zuverlässige Leistung.
Erfahren Sie, wie die Kompressionskammer in einer Vakuumpumpe arbeitet, um ein Vakuum zu erzeugen, indem sie Gas in einem kontinuierlichen Zyklus ansaugt, komprimiert und ausstößt.
Lernen Sie die 5 Schlüsselkomponenten eines Rotationsverdampfers kennen und wie sie zusammenarbeiten, um Lösungsmittel bei niedrigen Temperaturen effizient zu entfernen.
Entdecken Sie, wie ein Rotationsverdampfer (Rotavap) Lösungsmittel schnell und schonend bei niedrigen Temperaturen entfernt und hitzeempfindliche Verbindungen in Ihrer Laborarbeit schützt.
Erfahren Sie die ideale Drehzahl (20–280 U/min) für Ihren Rotationsverdampfer, abhängig von Kolbengröße und Lösungsmittel. Beherrschen Sie die Geschwindigkeitseinstellungen, um Sieden zu verhindern und die Effizienz zu maximieren.
Erfahren Sie, wie ein Rotationsverdampfer Vakuum und Rotation nutzt, um Lösungsmittel bei niedrigen Temperaturen zu trennen und empfindliche Verbindungen in Ihren Proben zu erhalten.
Erfahren Sie, wie ein Rotationsverdampfer Vakuum, Rotation und Wärme nutzt, um Lösungsmittel bei niedrigen Temperaturen schonend zu entfernen und empfindliche Proben zu schützen.
Entdecken Sie, wie ein Rotationsverdampfer Vakuum und Rotation zur schonenden, temperaturarmen Lösungsmittelentfernung nutzt – ideal für wärmeempfindliche Verbindungen.
Erfahren Sie, wie Niedertemperaturvakuums mittels Kryopumpen Restgase entfernen und Ultrahochvakuum (UHV) für fortschrittliche Anwendungen wie die Halbleiterfertigung erreichen.
Entdecken Sie, wie Vakuumverdampfer Siedepunkte senken, um Energie zu sparen, die Sicherheit zu erhöhen und eine abwasserfreie Produktion (Zero Liquid Discharge, ZLD) für nachhaltige Abläufe zu ermöglichen.
Erfahren Sie, wie ein Rotationsverdampfer (Rotavapor) die Vakuumdestillation zur sicheren, schnellen Entfernung von Lösungsmitteln aus hitzeempfindlichen Proben nutzt.
Erfahren Sie mehr über den kontrollierten Prozess der Vakuumröhrenverjüngung, um die Elektronenemission durch Umkehrung der Kathodenvergiftung wiederherzustellen. Verstehen Sie die Risiken und Erfolgsfaktoren.
Erfahren Sie, wie die thermische Verdampfung in einer Vakuumkammer funktioniert, um ultradünne Metallfilme für OLEDs, Solarzellen und Elektronik abzuscheiden. Verstehen Sie ihre Vor- und Nachteile.
Erfahren Sie, wie die thermische Verdampfung, eine zentrale PVD-Methode, hochreine Dünnschichten für OLEDs, Optik und Elektronik in einer Hochvakuumanlage erzeugt.
Erfahren Sie, wie thermische Verdampfung in der PVD funktioniert, um ultradünne Schichten für Elektronik, Solarzellen und mehr abzuscheiden. Verstehen Sie den Prozess, die Typen und Anwendungen.
Erfahren Sie, wie der Vakuumdruck mit verschiedenen Messgeräten für grobe, hohe und ultrahohe Vakuums gemessen wird. Verstehen Sie die Prinzipien und Anwendungen.
Erfahren Sie, wie ein Sputter-Vakuumsystem ein makelloses Basisvakuum und einen kontrollierten Arbeitsdruck für stabiles Plasma und reine Dünnschichten erzeugt.
Erfahren Sie, wie die thermische Verdampfung reine Metallfilme für Solarzellen, OLEDs und Halbleiter abscheidet. Vergleichen Sie sie mit Sputtern und ALD.
Erfahren Sie, wie Temperatur, Material und Vakuum die Abscheiderate bei der thermischen Verdampfung steuern, um die Qualität und Prozessgeschwindigkeit Ihrer dünnen Schichten zu optimieren.
Entdecken Sie die größten Nachteile von Drehrohrofen-Verbrennungsanlagen, einschließlich hoher Investitionskosten, betrieblicher Komplexität und Umweltrisiken.
Erfahren Sie, wie die PVD-Beschichtung funktioniert, welche entscheidenden Vorteile sie bietet, wie z.B. überlegene Haltbarkeit und Vielseitigkeit, und welche Anwendungen sie in der Industrie hat.
Erfahren Sie, wie Sie Vakuumleckraten mithilfe von Druckanstiegstests und Heliumdetektion messen. Wesentlich für die Aufrechterhaltung der Systemleistung von Grob- bis UHV-Anwendungen.
Erfahren Sie, wie die Elektronenstrahlverdampfung einen fokussierten Elektronenstrahl im Vakuum nutzt, um ultrareine, gleichmäßige Dünnschichten für anspruchsvolle Anwendungen abzuscheiden.
Entdecken Sie die wichtigsten Vorteile der thermischen Verdampfung, darunter hohe Abscheideraten, Materialvielfalt und Kosteneffizienz für verschiedene Dünnschichtanwendungen.
Die Lebensdauer einer PVD-Beschichtung variiert von Jahrzehnten bis Stunden. Erfahren Sie, wie Anwendung, Beschichtungsart und Substratqualität die Haltbarkeit für Ihre spezifischen Anforderungen bestimmen.
Sputtern ist ein Prozess der physikalischen Gasphasenabscheidung (PVD). Erfahren Sie die Hauptunterschiede zwischen PVD und CVD für die Dünnschichtabscheidung.
Erfahren Sie mehr über den kritischen mehrstufigen Reinigungsprozess für die PVD-Beschichtung, von der Grobreinigung bis zum Plasmaätzen, um perfekte Haftung zu gewährleisten und Beschichtungsfehler zu vermeiden.
Entdecken Sie die Vorteile der PVD-Beschichtung für Uhren, einschließlich außergewöhnlicher Kratzfestigkeit, Korrosionsschutz und lang anhaltender Farbstabilität.
Entdecken Sie, wie PVD-Beschichtungen auf Schmuck bei richtiger Pflege bis zu 10 Jahre halten können. Erfahren Sie mehr über ihre molekulare Bindung, Kratzfestigkeit und überragende Haltbarkeit.
Erfahren Sie, was eine PVD-Diamantbeschichtung ist: eine haltbare, kratzfeste Oberfläche, die durch physikalische Gasphasenabscheidung (Physical Vapor Deposition) aufgetragen wird und kein tatsächlicher Edelstein ist.
Erfahren Sie, warum PVD-beschichteter Schmuck nur für verheilte Piercings sicher ist, wenn er ein biokompatibles Basismetall wie implantatfähiges Titan verwendet.
Erfahren Sie mehr über die primäre Gefahr von Inertgasen: Erstickung durch Sauerstoffverdrängung. Entdecken Sie Sicherheitsprotokolle und Risiken für Stickstoff, Argon und Helium.
PVD-Schmuck kann bei richtiger Pflege über 10 Jahre halten. Erfahren Sie, warum seine atomare Bindung eine überlegene Kratz- und Anlaufbeständigkeit gegenüber herkömmlichen Beschichtungen bietet.
Erfahren Sie, wie PVD-Sputtern funktioniert: eine Hochvakuum-Beschichtungstechnik, die den Beschuss mit Ionen nutzt, um haltbare, gleichmäßige Dünnschichten für fortschrittliche Anwendungen zu erzeugen.
Entdecken Sie die außergewöhnliche Haltbarkeit von PVD-beschichtetem Edelstahl, der eine hohe Härte, Kratzfestigkeit und langlebige Farboberflächen bietet.
Erfahren Sie, wie die Kurzwegdestillation thermisch empfindliche und hochsiedende Verbindungen mittels Vakuum und minimaler Dampfwegstrecke für überlegene Ausbeuten reinigt.
Entdecken Sie die wichtigsten Sterilisationsmethoden – Hitze, Chemie, Strahlung, Filtration – und wie Sie die richtige Methode basierend auf dem Material Ihrer Ausrüstung auswählen.
Erfahren Sie, wie PVD-Sputtern Plasma und Ionenbeschuss nutzt, um hochgradig gleichmäßige, dichte Dünnschichten für Anwendungen in der Halbleitertechnik, Optik und mehr abzuscheiden.
Erfahren Sie, welche Metalle wie Edelstahl und Titan ideal für die PVD-Beschichtung sind, und welche kritischen Faktoren für eine erfolgreiche, dauerhafte Oberfläche entscheidend sind.
Die Lebensdauer von PVD-Beschichtungen variiert stark (1–20+ Jahre), abhängig vom Substrat, der Nutzung und der Qualität der Anwendung. Erfahren Sie mehr über die Schlüsselfaktoren für Ihr Produkt.
PVD-Beschichtungen blättern nicht ab, sondern nutzen sich durch Abrieb langsam ab. Erfahren Sie, wie ihre molekulare Bindung eine lang anhaltende Haltbarkeit für Ihre Produkte gewährleistet.
Erfahren Sie, was eine Leckrate ist, wie sie in mbar·L/s gemessen wird und warum sie für Produktsicherheit, Wasserdichtigkeit und Qualitätskontrolle entscheidend ist.
Entdecken Sie, wie Vakuumkessel Unterdruck für eine sicherere, wartungsärmere und hocheffiziente hydronische Heizung im Vergleich zu herkömmlichen Kesseln nutzen.
Erfahren Sie die wesentlichen Schritte zur Elektrodenwartung, einschließlich Inspektion, Reinigung und Lagerung, um die Datenrichtigkeit zu gewährleisten und die Lebensdauer des Geräts zu verlängern.
Lernen Sie den systematischen 3-Säulen-Ansatz kennen, um Kontaminationen in Ihrer Fünf-Port-Elektrolysezelle zu verhindern und genaue und reproduzierbare Ergebnisse zu gewährleisten.
Erfahren Sie, wie die inerten Eigenschaften von Argon es ideal für die Kühlung reaktiver Materialien und die Kryochirurgie machen, im Vergleich zu Stickstoff und Helium.
Erfahren Sie mehr über die Dicke von PVD-Beschichtungen (0,25–5 Mikrometer) und wie diese Härte, Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit verbessern, ohne die Abmessungen des Teils zu verändern.
Erfahren Sie, wie ein Restgasanalysator (RGA) die Gaszusammensetzung in Vakuumsystemen zur Lecksuche, Kontaminationskontrolle und Prozessüberwachung identifiziert.
Entdecken Sie, wie Sie das effizienteste Wärmeübertragungssystem – sei es Leitung, Konvektion oder Phasenwechsel – basierend auf Ihren spezifischen Anforderungen und Einschränkungen auswählen.
Erfahren Sie, warum PVD-beschichtetes Besteck sicher für den Lebensmittelkontakt ist. Diese inerte, langlebige Oberfläche splittert nicht ab und reagiert nicht mit Ihren Lebensmitteln, was sie zu einer zuverlässigen Wahl macht.
Erfahren Sie, wie die Leistung die Sputter-Abscheidungsrate, Filmspannung und Substratheizung beeinflusst. Optimieren Sie Ihren Prozess für Geschwindigkeit oder Qualität.
Erfahren Sie, wie Sputteranlagen PVD nutzen, um ultradünne, gleichmäßige Schichten für Halbleiter, Optik und Beschichtungen abzuscheiden. Entdecken Sie die wichtigsten Vorteile und Anwendungen.
Erfahren Sie, wie das konventionelle Sputtern funktioniert: ein PVD-Verfahren, das den Ionenbeschuss nutzt, um hochuniforme, reine Dünnschichten für Elektronik und Optik herzustellen.
Erfahren Sie die wesentlichen Reinigungsschritte für die PVD-Beschichtung, von der mechanischen Vorbereitung bis zur Ultraschallreinigung, um eine perfekte Haftung und ein fehlerfreies Finish zu gewährleisten.
PVD-Beschichtungsstandards sind nicht universell. Erfahren Sie, wie Sie wichtige Parameter wie Dicke, Material und Temperatur für Ihre spezifischen Anforderungen definieren.
Lernen Sie den Sputterprozess für die Dünnschichtabscheidung kennen: vom Vakuumsystem über die Plasmazündung bis zum Targetbeschuss. Erzielen Sie gleichmäßige, haftende Beschichtungen.
Erfahren Sie, wie Ionenenergie, Masse und Target-Eigenschaften die Sputterausbeute steuern – der Schlüssel zur effizienten Dünnschichtabscheidung in PVD-Prozessen.
Erfahren Sie, wie die PVD-Beschichtung in einer Vakuumkammer funktioniert, von der Verdampfung bis zur Abscheidung, um langlebige, dünne Schichten für eine verbesserte Materialleistung zu erzeugen.
Erfahren Sie den 3-Schritte-Prozess zur Erzeugung von Plasma für das Sputtern: Erzeugen eines Vakuums, Einleiten eines Inertgases und Anlegen einer Hochspannung zur kontrollierten Ionisierung.
Entdecken Sie die 4 Schlüsselphasen der PVD-Beschichtung in einer Hochvakuumanlage, von der Verdampfung bis zur Abscheidung, zur Herstellung reiner, langlebiger Dünnschichten.
Erfahren Sie den Schlüsselunterschied: Beschichtung ist das Ergebnis, PVD ist eine Hochleistungs-Anwendungsmethode. Vergleichen Sie Haltbarkeit, Prozess und Anwendungen.
Erfahren Sie, wie die Kurzwegdestillation CBD-Öl mithilfe von Hitze und Vakuum reinigt, um Verunreinigungen zu entfernen und ein hochwirksames, goldbraunes Konzentrat herzustellen.
VAR-Material ist eine hochreine Legierung, die durch Vakuumlichtbogenschmelze raffiniert wird. Erfahren Sie, wie es die Ermüdungslebensdauer und Zuverlässigkeit für Luft- und Raumfahrtanwendungen sowie medizinische Implantate verbessert.
Erfahren Sie, wie ein Gold-Sputtercoater Plasma in einem Vakuum nutzt, um ultradünne, gleichmäßige Metallfilme für die SEM-Probenvorbereitung und mehr abzuscheiden.
Erfahren Sie die Hauptunterschiede zwischen den PVD-Techniken Verdampfung und Sputtern, um die beste Methode für die Qualität, Geschwindigkeit und Kosten Ihrer Anwendung für dünne Schichten auszuwählen.
PVD vs. Galvanisieren: Vergleichen Sie Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit, Kosten und Umweltauswirkungen, um das beste Beschichtungsverfahren für Ihr Projekt auszuwählen.
Erfahren Sie mehr über den idealen Druckbereich für DC-Sputtern (1-100 mTorr) und wie Sie Plasmastabilität mit Abscheidungsrate für hochwertige Dünnschichten in Einklang bringen.
Erlernen Sie den schrittweisen Prozess zur Reinigung einer Sputterkammer, um Kontaminationen zu vermeiden, die Reinheit der Schicht zu gewährleisten und die Prozessstabilität aufrechtzuerhalten.
Entdecken Sie die wichtigsten Vorteile von Festbettreaktoren: hohe Umsätze pro Volumeneinheit, einfaches Design und effizienter Dauerbetrieb für Gasphasenreaktionen.
Erfahren Sie, wie ein Siebschüttler die Partikelgrößenanalyse automatisiert und genaue, reproduzierbare Ergebnisse für die Qualitätskontrolle und Materialprüfung liefert.
Erfahren Sie, wie Sputtersysteme Plasma nutzen, um ultradünne, gleichmäßige Schichten auf verschiedenen Substraten abzuscheiden, von Siliziumwafern bis hin zu wärmeempfindlichen Kunststoffen.
Erfahren Sie, warum PVD-Beschichtungen eine sichere, inerte und langlebige Oberfläche für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt sind, von Besteck bis hin zu professionellen Küchengeräten.